《塑料模具设计》全套ppt电子课件教案第六章成型零部件设计

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1、第六章成型零部件设计1成型零部件构成塑料模具模腔的零件统称成型零部件。成型零件工作时，直接与塑料熔体接触，承受熔体料流的高压冲刷、脱模摩擦等。因此，成型零件不仅要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，而且还要求有合理的结构，较高强度、刚度及较好的耐磨性。2成型零部件结构设计成型零部件决定了塑件几何形状和尺寸，通常包括：凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。3凹模的结构设计整体式凹模结构4组合式凹模结构整体嵌入式凹模5局部镶嵌式凹模6底部镶拼式凹模7侧壁镶拼式凹模8四壁拼合式凹模9型芯的结构设计成型塑件内表面的零件称凸模或型芯。主要有：主型芯、小

2、型芯、螺纹型芯和螺纹型环等。对于结构简单的容器、壳、罩、盖、帽之类的塑件，成型其主体部分内表面的零件称主型芯或凸模，而将成型其它小孔的型芯称为小型芯或成型杆。10主型芯的结构设计整体式结构11组合式结构相近小型芯的镶拼组合结构便于脱模的镶拼型芯组合结构12小型芯的结构设计13小型芯的固定异形型芯的固定多个互相靠近型芯的固定14螺纹型芯和螺纹型环结构设计螺纹型芯的安装形式15带弹性连接的螺纹型芯安装形式16螺纹型环的结构17成型零部件工作尺寸的计算成型零件工作尺寸是指直接用来构成塑件型面的尺寸，例如：型腔和型芯的径向尺寸、深度和高度尺寸、孔间距离尺寸、孔或凸台

3、至某成型表面的距离尺寸、螺纹成型零件的径向尺寸和螺距尺寸等。18成型零部件工作尺寸计算考虑的要素塑件的收缩率波动模具成型零件的制造误差模具成型零件的磨损模具安装配合误差成型过程中成型零件配合间隙的变化19塑料的平均收缩率模具零件工作尺寸与塑件尺寸的关系20型腔和型芯径向尺寸的计算型腔径向尺寸的计算型芯径向尺寸的计算（LM）[(1+)LS-(0.5～0.75)Δ]型腔深度型芯高度（hM）＝[(1+)hS+xΔ](LM)＝[(1+)LS-(0.5～0.75)Δ]（HM）＝[(1+)Hs+xΔ]21中心距尺寸的计算标注制造公差后的中心距尺寸螺纹型环的工作尺寸螺纹型

4、环的大径螺纹型环的中径螺纹型环的小径22螺纹型芯的工作尺寸螺纹型芯的大径螺纹型芯的中径螺纹型芯的小径螺距工作尺寸23成型零部件的强度与刚度计算成型零部件强度、刚度计算考虑的要素塑件成型过程中不产生溢料(表6-4）保证塑件的尺寸精度（表6-5）保证塑件顺利脱模如果型腔刚度不足，在熔体高压作用下会产生过大的弹性变形，当变形量超过塑件的收缩率时，塑件周边将被型腔紧紧包住而难以脱模，强制推出易使塑件划伤或破裂，因此，型腔的允许弹性变形量应小于塑件壁厚的收缩值24矩形型腔的侧壁和底板厚度的计算组合式型腔侧壁和底板厚度的计算25组合式矩形型腔侧壁厚度的计算按强度条件来计

5、算按刚度条件计算式中S——矩形型腔侧壁厚度（mm）；p——型腔内熔体的压力（MPa）；H1——承受熔体压力的侧壁高度（mm）；l——型腔型腔侧壁长边长（mm）；E——钢的弹性模量，取2.06×105MPa；H——型腔侧壁总高度（mm）；[δ]——允许变形量（mm）；[σ]——许用应力（Mpa)。26组合式矩形型腔底板厚度的计算按刚度条件计算按强度条件计算27整体式矩形型腔侧壁和底板厚度的计算计算型腔时变形量的控制主要是为了保证塑件尺寸精度和顺利脱模28整体式矩形型腔侧壁厚度的计算按刚度条件计算按强度条件计算侧壁厚度α——矩形成型型腔的边长比，α＝b/l。C、

6、W——系数。表6-629整体式矩形型腔底板厚度的计算按刚度条件计算按强度条件计算cˊ——由型腔边长比l/b决定的系数，查表6.730圆形型腔的侧壁和底板厚度的计算31组合式圆形型腔侧壁厚度的计算按刚度条件计算按强度条件计算32组合式圆形型腔底板厚度的计算按刚度条件计算，型腔底板厚为：按强度条件计算，型腔底板厚为：33整体式圆形型腔侧壁和底板厚度的计算整体式型腔因受底部约束，在熔体压力下侧壁沿高度不同点的变形情况不同，距底部距离愈远变形愈大。34整体式圆形型腔侧壁厚度的计算按刚度条件计算按强度计算35整体式圆形型腔底板厚度的计算按刚度条件计算按强度计算36一、

7、塑件成型工艺分析1.分析塑件图372.确定成型方法塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用点浇口形式，因此模具应为双分型面注射3.选择成型设备选用XS-ZY-125型卧式注射机。38二、确定模具的主要结构1.型腔布置2.确定分型面3.选择浇注系统4.确定推出方式5.模具结构形式及外形尺寸6.校核模具安装尺寸7.计算成型零件尺寸8.校核成型零件的强度和刚度9.模具的冷却系统39三、绘制模具装配图40