冷冲模设计说明书

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1、如图1所示零件：动触片生产批量：中批量材料：黄铜H62t=0.4mm设计该零件的冲压工艺与模具图1冲裁件的材料查《冲压模具设计与制造》徐政坤主编，化学工业出版社P30，表1-3冲压常用金属材料的力学性能黄铜H62半硬的τ=294Mpa,伸长率20%，此材料具有良好的塑性和较高的弹性，冲裁性较好,可以冲裁加工。方案的选择方案一：采用简单模先冲孔，后落料。采用单工序模生产。方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，无法满足精度要求，难以满足大批量生产要求，在此被否定。方案二：冲孔-落料复合冲压。采用复合模

2、生产。最小壁厚δ=1.5-0.8=0.7mm，凹凸模的最小壁厚查参1《模具设计与制造》P42表2-10，得知当t=0.4mm时，δmin=1.4mm,Dmin=15mm不符合复合模的最小壁厚要求，复合模冲裁零件时受到壁厚的限制，模具结构与强度方面相对较难实现和保证，加工都是问题，再加上选择该方案虽只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但模具强度较差，制造难度大，成本加大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。方案三也只需一副模具，生产效

3、率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。决定实行工序集中的工艺方案，采取利用导正钉进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的连续冲裁模结构形式。棑样设计查《模具设计与制造》表2-7确定搭边和工件间距值并进行圆整两工件的的间距值a1=1.2×1.1=1.32mm圆整后取a1=1.3mm工件距离边缘的搭边值a＝1.5×1.1＝1.65mm圆整后取a=1.6mm为了方便取a=a1=1.5mm步距为：S=21.5mm条料宽度B＝（D＋2a）+△＝（25.4＋2×1.5）+△＝

4、28.4mm利用AUTOCAD软件可以算出零件的自身的面积为：239.943mm*mm周长：158.4mm一个步距内材料的利用率为η为η＝A/(BS)×100﹪＝239.943÷（28.4×21.5）＝39.3﹪查《冲压模具设计与加工计算速查手册》表1-16板材标准，可以选择300mm×530mm的铜板，每一张铜板可以裁减成10张条料（28.4×530mm），每一张条料可以冲出18个工件，则ηeηe＝nA/(BS)×100﹪＝18×239.943÷28.4÷530＝28.7﹪每一张板料的使用率为28.7﹪确定后的棑样图如

5、图1所示图2排样图6，冲压力，初步设备选择与压力中心的计算计算总冲压力由于冲模采用刚性卸装置和自然漏料方式，所以在计算总冲裁力的时候不包含卸料力。（1）落料力落料时零件周长L=70.025mm落料力F落＝1.3Ltτ＝1.3×70.025×0.4×294＝10.71KNτ为黄铜的抗剪强度255MPa（2）冲孔力1）冲三个小孔加上两个导正孔F1冲＝1.3NLtτ＝1.3×5×3.14×1.6×0.4×294＝3.84KN其中3.14×1.6为工件中孔的圆周长。2）冲中间不规则型孔中间不规则型孔的周长：52.818mmF2冲

6、＝1.3Ltτ＝1.3×52.818×0.4×294＝8.075KN总的冲压力F总＝F落＋F1冲＋F2冲＝10.71＋3.84＋8.075＝23KN查《冲压工艺与模具设计》附录一可以选择压力机型号为偏心压力机J23－6.3公称压力为63KN，最大装模高度为150mm确定压力中心由下图可知，此零件是完全对称的，压力中心就在（0，0）二．冲压模具总体结构设计1．模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用级进冲裁模2．操作与定位方式零件中批量生产，安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。为

7、了保证孔的精度及较好的定位，宜采用导板与导料板导向；同时冲两个上下对称的导正孔，采用导正销导正，为了提高材料利用率采用始用挡料销和固定挡料销。3．卸料与出件方式考虑零件尺寸一般，厚度较小，采用刚性卸料方式，冲件和废料采用凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式4．模架类型与精度由于零件材料较薄，尺寸一般，属于一般冲裁，又是级进模因此采用可以左右送料的滑动导向对角导柱模架规格，考虑零件精度要求较很高，冲裁间隙较小，因此采用Ⅰ级模架精度。5．确定冲裁模间隙查《模具设计与制造》表2－1黄铜在厚度为0.4mm时的双面间隙为Zmin＝0

8、.020，Zmax＝0.028mm，考虑到模具在使用的过程中磨损使间隙值增大，因此我们在设计时选用最小合理间隙Zmin。Z＝2C，模具的单面合理间隙为0.010mm。6．计算凸凹模刃口尺寸及公差凸模和凹模的制造公差δp，δd有如下关系δp＋δd<=Zmax－Zmin＝0.008mm查《冲压模具设计与加工计算速查手册》