换热器管束制作及安装工艺

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1、换热器管束制作及安装工艺1 碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钛及其合金换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。2 用于胀接的换热管，其硬度值一般须低于管板材料的硬度值，如不能满足时，应采取措施预以保证。有应力腐蚀时，不应采用管端局部退火的方式来降低换热管的硬度。3 换热管拼接时，应符合以下要求：3.1 对接接头应作焊接工艺评定。试件的数量、尺寸、试验方法按JB4708的规定；铝、铜、钛焊接接头可参照执行。3.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一

2、条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于300mm；包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝。3.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。3.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的10%，且不大于0.3mm，直线度偏差以不影响顺利穿管为限。3.5 对接后，应按下表选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格：换热管外径d d≤25 25＜d≤40 d＞40钢球直径 0.75di 0.8di 0.85di注：di—换热管内径。3.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB4730-94换热器管束制作及安装工艺1 碳素

3、钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钛及其合金换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。2 用于胀接的换热管，其硬度值一般须低于管板材料的硬度值，如不能满足时，应采取措施预以保证。有应力腐蚀时，不应采用管端局部退火的方式来降低换热管的硬度。3 换热管拼接时，应符合以下要求：3.1 对接接头应作焊接工艺评定。试件的数量、尺寸、试验方法按JB4708的规定；铝、铜、钛焊接接头可参照执行。3.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长

4、不应小于300mm；包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝。3.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。3.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的10%，且不大于0.3mm，直线度偏差以不影响顺利穿管为限。3.5 对接后，应按下表选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格：换热管外径d d≤25 25＜d≤40 d＞40钢球直径 0.75di 0.8di 0.85di注：di—换热管内径。3.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB4730-94Ⅱ为合格。若抽检不合格需加倍抽检。4 U形管的弯制4.1 U形管

5、弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。4.2 U形管不宜热弯，小半径U形管应充水打压至2倍设计压力且不小于16MPa后再行弯管，以保证圆度偏差，对于此部分管子可不再进行单管试压，但对于弯管时未进行打压的弯管后尚需抽查总数的10%。4.3 当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理。4.3.1 碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理，热处理后可不再进行试压。4.3.2 奥氏体不锈钢管弯管段固溶处理后应逐根试压，并对管束内外表面进行酸洗钝化处理。4.4 有色金属管一般不作消

6、除应力热处理。确有需要时，可按供需双方协商的方法及要求进行消除应力热处理。5 换热管下料后管口应平整，管口倾斜偏差应不大于管子外径的1%。6 管板6.1 拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于II级，或超声检测中的I级为合格。6.2 厚度大于25mm的不锈钢管板对接接头在背面清根后还需进行100%PT检测I级合格。6.3 除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。6.4 堆焊复合管板6.4.1 堆焊前应作堆焊工艺评定。6.4.2 基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB4730进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并

7、应符合II级缺陷显示。6.4.3 不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。6.5 管板孔直径及允许偏差详见GB151-1999规定。钻孔后应抽查不小于60°管板中心角区域内的管孔。6.6 孔桥宽度偏差详见GB151-1999规定。6.7 管孔表面粗糙度6.7.1 当换热管与管板焊接+贴胀连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。6.7.2 当换热管与管板强度焊+强度胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于6.3μm。6.8 强度胀胀管槽采用专用工具加工，深度