注射成型中出现的不正常现象及原因分析

《注射成型中出现的不正常现象及原因分析》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、注射成型中出现的不正常现象及原因分析原因分析不正常现象注射设备方面模具方面工艺条件方面物料方面产品设计方面1.模具充不满1.料斗中断料2物料中料斗中架桥3.加料量不足4.注射成型机塑化容量太小5.注射周期反常1.流道太小2.浇口太小3.浇口置不合理4.浇口数不足5.冷料穴太小6.排气不足1.注射压力太低2.注射压力损失太大3.注射时间太短4.注射速率太低5.料筒温度太低6.喷嘴温度太低7.模温太低物料流动性太差2.物料溢边1.制品的投影面积超过机台的最大投影面积2.模具安装不正确3.锁模力不恒定4.注射成型机模板不平行5.拉杆变形不均6.锁模力太低1.型腔和型蕊未闭紧2.型腔和型蕊偏移3.模

2、板不平行4.模板变形5.模具分型面落入异物6.排气孔太大1.注射压力太大2.注射时间太长3.加料量太大4.料筒温度太低5.喷嘴温度太高6.模温太高物料流动性太好3.制品凹痕或气泡1.注射成型机塑化容量太小2.喷嘴孔太小1.浇注系统尺寸太小2.浇口太小3.模具排气不良4.浇口位置不当1.注射量不足2.注射压力不足3.注射时间太短4.保压时间太短5.注射速度太慢6.料温太高7.模温太低造成压实不足8.模温太高9.模具有局部过热1.物料不干2.物料中挥发物太多制品厚薄悬殊4.制品熔接痕明显1.塑化容量太小2.料筒中压力损失太大1.模具排气不良2.分流道太小3.浇口太小1.注射压力太低2.注射速度太

3、慢3.料筒温度太低1.物料污染制品壁厚太薄4.浇口离拼缝处太远5.型蕊偏移造成厚薄边6.制件拼缝处太薄4.喷嘴温度太低5.模具温度太低6.塑料熔体温度不均2.物料流动性太差可加润滑剂改善流动性5.制品发脆1.塑化容量太小2.料筒中有障碍物促使物料降解1.浇口太小2.分流道太小1.料筒温度太低2.喷嘴温度太低3.模温太低4.注射速度太慢5.注射压力太低6.注射时间太短7.保压时间太短8.螺杆转速太高1.物料污染2.物料未干燥好3.物料中有挥发物4.物料中回料太多或回料次数太多5.物料强度低制品设计太薄6.制品变色1.设备不干净2.热电偶失灵3.料筒中有障碍物促使物料分解1.模具排气不良2.浇口

4、尺寸太小造成剪切速率过大3.型腔中润滑剂太多1.料筒温度太高2.喷嘴温度太高3.螺杆转速太高4.塑化背压太高5.注射压力太高6.注射速度太快1.物料污染2.物料干燥不好3.物料中挥发物太多4.物料降解5.着色剂分解6.添加剂分解7.制品银丝或斑纹1.料筒或喷嘴有障碍物或毛刺影响料流2.设备容量不足3.物料在喷嘴处流涎或拉丝1.冷料穴太小2.浇注系统光洁度太低3.浇口尺寸太小4.模具排气不良5.型腔光洁度差1.料温太高或太低2.注射压力太低3.如物料降解则螺杆转速太高,背压太高4.注射时间太短5.保压时间太短1.物料污染2.物料未干燥3.物料颗粒不均4.润滑剂过量制品厚薄不均8.制品浇口处混浊

5、1.浇口尺寸太小”2.浇口形状不好(改用扇形浇口)3.冷料穴太小4.浇口位置不好5.模具排气不好1.料筒温度过低2.喷嘴温度过低3.注射速度过快4.注射压力过低5.模具温度过低1.物料干燥不好2.物料污染3.润滑剂不当或用量过多9.制品翘曲、变形1.浇口位置不当2.浇口数量不足3.顶出位置不当，受力不均1.模温太高2.定型时间不足3.料筒温度过高1.制品壁厚不均,变化突然2.制品壁厚过小10.制品尺寸不稳定1.加料系统不正常2.螺杆转速或停止作用不正常3.背压不稳定4.温度控制系统不正常5.液压系统不稳定1.浇口及流道尺寸不均2.型腔尺寸不准确1.模温不均2.注射压力低3.注射、保压时间不够

6、4.料筒温度过高5.生产周期不稳定1.每批物料性能有变化2.物料颗粒大小无规律3.物料不干燥11.制品粘模1.浇口尺寸太大和位置不当2.型腔脱模斜度太小3.型腔光洁度低4.脱模结构不合理、位置不当1.物料中脱模剂不当或用量太少2.注射压力太高3.注射、保压时间太长4.模温太高1.物料污染2.物料不干燥12.主流道粘模1.主流道末端无冷料穴2.主流道光洁度差3.主流道小端直径小于喷嘴孔直径4.主流道衬套凹坑弧度与喷嘴孔弧度不吻合5.主流道斜度不够13.制品内有冷块或僵块制品重量与注射机最大注射量接近,而成型时间太短无主流道或分流道冷料穴1.塑化不均匀2.模温太低3.喷嘴孔温度太低物料混入杂质或

7、不同牌号的物料14.制品分层脱皮塑化不均匀1.不同塑料混杂2.同一种塑料不同级别相混3.塑料污染或混入异物