高剂量石灰稳定土底基层施工管理

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1、高剂量石灰稳定土底基层施工管理　　高剂量石灰土是用石灰和土两种无机材料，按一定比例，通过专用机具，加水、拌和均匀、再摊铺碾压成型的一种路面结构层。高剂量石灰稳定土施工质量控制是保证工程质量的关键，只有科学组织施工，才能做出高质量的高剂量石灰土结构来。在高剂量石灰稳定土施工中要进行严格控制。　　严格控制原材料的质量，不使用不符合要求的材料。在选材上应做到质量经济比较，在满足质量要求的前提下，力求经济。　　石灰：要符合Ⅲ级以上石灰各项技术指标的要求，采用充分消解后的石灰，石灰要分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放；尽量缩短堆放时间，如存放时间稍长应予覆盖，并采取封存措施，妥善保管

2、。　　土：宜采用塑性指数12-20的粘性土，土中土块的最大尺寸不大于15mm。有机质含量>10%的土不得使用。土中碎石、砾石颗粒的最大粒径不超过。在实际施工中，应结合当地土质情况，多做试验，多比较，同时考虑工程成本进行优选。　　水：凡饮用水皆可使用，遇有可疑水源，委托有关部门化验鉴定。　　施工参数的确定　　在高等级公路的施工前首先要选出一段试验段，通过试验路段施工确定以下几项内容：　　计算用土量。根据公式1-1计算土的松铺厚度。根据稳定土的宽度及计算出的厚度和所用车辆的吨位，计算出每车土的摊铺面积。　　公式1-1：　　H=ρ0PhK/ρ　　H-原材料松铺厚度；　　ρ0-混合料最大干密

3、度；　　p-原材料干质量与混合料干质量之比；　　ω-原材料含水量；　　ρ-原材料湿松密度；　　h-混合料压实厚度；　　K-混合料压实度。　　根据设计石灰用量。根据公式1-1计算石灰的厚度，根据石灰的松湿密度及宽度和车辆吨位，计算每车石灰的摊铺面积。　　确定最佳的松铺系数　　确定合理的作业长度及铺筑厚度；　　确定施工机械的配套情况；　　确定摊铺及碾压机械的施工操作系数、集料含水量、密实度。　　石灰稳定土施工工艺流程图　　施工准备→测量放样→备料→上土、布灰→拌和→整形→碾压→养生　　准备下承层。石灰稳定土的下承层表面应平整、密实，高程、宽度、横坡度符合设计规定，没有松散材料和软弱地点。

4、　　测量放样。恢复中线桩，并在两侧边缘外设指示桩，标出石灰稳定土层的边缘的松铺高程和设计高程。　　备料。所用的石灰必须充分消解。消解时间为7-10d，必须用10mm筛孔过筛，消解用水量为500-800kg/t，经验值为700kg/t.土料需分层采集时，应将土分层堆放在同一场地上，然后从前到后将上下层土一起装车运到现场。土颗粒的最大尺寸≯15mm，且通过5mm筛孔的量为>60%.石灰存放时间应尽量缩短，应分批进料，如在野外堆放时间较长，应覆盖防潮。　　上土、布灰。根据试验计算出的松铺系数，确定填土的松铺厚度，保证压实厚度最大不超过20cm，最小不低于10cm，土运输用自卸汽车运输每车装

5、土量要求相等，保证每车数量一致，按格卸料。达到一定长度时用推土机摊铺，平地机初平，用光轮压路机快速静压2遍，防止其上层材料运输时碾出车辙。放土宽度大于设计宽度50cm以保证拌和机能够拌和到边。并通过高程测量检验是否达到计算高程，高出部分用平地机铲除，不足部分补土。按计算所得的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上做标记，同时划出摊铺石灰的边线，石灰卸置后均匀摊开，铺摊完后表面应没有空白位置。　　路拌机拌和。拌和必须均匀。用稳定土拌和机配合铧梨拌和，拌和深度以打入底基层1cm为限，以保证上下层的连接。为确保配比的准确性，通过滴定法，检测二灰土中灰含量，如不足应及时加灰。施工中石灰配比比试验

6、配比略大一点，并及时检查含水量。检测材料的含水量，达不到最佳含水量的-2%则洒水，超过最佳含水量的+2%则晾晒。稳定土拌和机拌和应在二遍以上，拌和完成的标志为混合料色一致，无灰条，灰团和花面，无粗细集料窝。在拌和过程中为防止有素土夹层，应有专人跟随拌机检验拌和深度。用宝马机进行粉碎拌和时其拌和深度必须达稳定土底层，严禁形成素土“夹层”。拌和应破坏下承层的表层约1cm左右，以利上下层粘结。在拌和过程中注意灰的含量及拌和均匀性，及时进行灰剂量试验，确保灰剂量达到设计要求。同时注意含水量，如果含水量太高，则拌一遍之后进行晾晒，如含水量太低，则必须及时洒水。　　整形。拌和均匀后，先用平地机初

7、步整平和整型。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平，在平曲线段由内侧向外侧刮平。刮平时要按规定的路拱调整好平地机的铲刀。初步整平后即可用振动压路机不开振动快速碾压1-2遍，以暴露潜在的不平整，然后进行找平。找平时对于局部低洼处，应用齿耙将其表面5cm以上耙松，再在拌和灰土时找补平整。找补平整之后，再进行快速碾压1-2遍，然后再用平地机进行整型一次，使路横坡度符合要求。　　初步碾压整型后，混合料处于最佳含水量±1%时，即可进行碾压，碾压时应注意以下几点：碾