浅谈混凝土质量通病

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1、浅谈混凝土质量通病　　【摘要】本文介绍了砼工程施工时经常发生一些质量通病，及其产生的原因和防治措施。　　【关键词】混凝土；质量；通病；防治　　砼的质量优劣直接影响建筑物的安全和使用功能。在许多工程中，经常可以见到拆模后的砼存在麻面、露筋、尺寸偏差等现象，轻则影响美观，重则有损于结构安全。但只要认真作好预防措施，严格按施工规范施工，是可以消除这些质量通病的。本人现对砼工程质量通病的产生和防治进行探讨。　　一、蜂窝：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状孔洞。　　产生原因　　①砼配合比不合理，碎石、水泥计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多；　　②砼搅拌时间不够，

2、未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；　　③下料不当，石子集中，造成石子砂浆离析；　　④砼未分层下料，振捣不实或漏振；　　⑤模板缝隙未堵严，或稳定性不足，振捣砼时模板移位，严重漏浆；　　⑥钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。　　预防措施　　严格控制砼配合比，经常检查，做到计量准确，砼搅拌均匀，坍落度适合；砼自由倾落高度不得超过2m，如超过应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵严密，浇筑砼过程中，要经常检查模板、支架、拼缝等情况，发现问题及时修复；捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣

3、器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2；振捣棒应插入下层砼5㎝。　　处理方法　　洗刷干净后，用1：2或1：水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，尽量形成喇叭口，外口大些，用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。　　二、麻面：砼局部表面出现许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋和碎石外漏现象。　　产生原因　　模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时砼表面被粘坏；　　模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面砼的水分被吸去，使砼失水过多出现麻面；　　模板拼缝不严，局部漏浆；　　模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，砼表面与模板粘结造成麻面；　

4、　砼振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。　　预防措施　　模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；模板缝隙拼接严密，如有缝隙应用油毡纸、泡沫塑料胶条等堵严；模板隔离剂应选用长效的涂刷均匀，不得漏刷；砼应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣排除气泡；拆模不应过早。　　处理方法　　表面做粉饰的，可不处理；表面无粉饰的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原砼配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。　　三、孔洞：砼结构内部有尺寸较大空隙，局部没有砼或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。　　产生原因　　钢筋较密部位或预留孔洞和埋件处，砼下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层砼；　　砼离析，

5、严重跑浆；　　砼一次下料过多过厚，振捣器震动不到位，形成松散孔洞；　　砼中有硬块和杂物掺入，砼被卡住。　　预防措施　　在钢筋密集处及复杂部位，采用细石砼浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实；预留孔洞、预埋件处应在两侧同时下料，下部浇筑应在侧面开口下料，振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞；砂石中混有粘土块等杂物掉入砼内，应及时清除干净；采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或成40°～45°角斜向振捣。插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的倍，振捣器操作时应快

6、插慢拔。控制好下料，砼自由倾落高度不应大于2m，如超过应设串筒或溜槽下料；加强施工技术管理和质量检查工作。　　处理方法　　将孔洞周围的松散砼和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石砼浇灌、捣实。　　四、露筋：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。　　产生原因　　浇筑砼时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。　　结构构件截面小，钢筋过密，石子卡住钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。　　砼配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。　　砼保护层太小或保护层处砼振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋。　　木模板未浇水湿润，吸水

7、粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角，导致露筋。　　预防措施　　浇灌砼应保证钢筋位置和保护层厚度正确；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。截面较小钢筋较密的部位，宜用细石砼浇筑；保证砼配合比准确和良好的和易性；砼振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振捣棒进行操作，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等应及时调整校正；保护层砼要振捣密实，正确掌握脱模时间，防止过早拆模。　　处理方法　　将表面露筋刷洗净后，在表面