人工挖孔桩施工方法

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1、1、人工挖孔场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩孔四周做排水沟。孔口上搭防雨棚，安装提升设备。布置出渣道路。用15×15cm的方木按桩断面尺寸作成框架，固定在孔口上，四周高出地面20～30cm，防止土石掉入。孔口设置护木，护木至少比孔口边长1m,能承受提渣滑车的重量。测量放样进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。桩孔开挖采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎。孔内如需爆破时,采用浅眼爆破。

2、炮眼深度，硬岩层不得超过0.4m，软岩层不得超过0.8m；装药量不得超过炮眼深度的1/3。孔内爆破应采用电引或导爆管起爆。上面必须进行覆盖，确保石头不飞出。严格按照《爆破规程》作业。爆破前，对炮眼附近的支撑应采取防护措施。护壁砼强度尚未达到2.5MPa时，不宜爆破作业。放炮后，施工人员下井前，应事先测定孔底有无毒气，如有毒气，应迅速排除。挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹

3、凸不平，以增加桩的摩擦力。同一墩台各桩开挖顺序，可视地层性质、桩位布置及间距而定。桩间距较大、地层紧密不需爆破时，可对角开挖，反之宜单孔开挖。孔桩深度应按设计深入W2层达到要求。桩孔的开挖面应均匀分布，对称开挖并及时灌注。挖孔过程中，应经常检查桩身净空尺寸和平面位置。孔的中轴线偏斜不得大于孔深的0.5％，截面尺寸必须满足设计要求。孔口平面位置与设计桩位偏差不得大于5cm。护壁施工对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号

4、与桩身设计标号相同。锁口混凝土应一次整体灌注,锁口厚度为0.3米,长为1.0米。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm，宜高出地面20～30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。等厚度护壁如下图示。该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为

5、了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。人工挖孔允许偏差和检验方法：序号项目允许偏差检验方法1顶面位置50mm测量检查2孔位中心50mm3倾斜度0.5%钢筋的制作与安装对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接

6、工作量。挖孔桩采用未经高压处理过的HRB335钢筋。主筋直径16、20、22、25mm设置。箍筋采用直径8mm的Q235钢筋，并在整个桩长范围内自顶面向下每隔2m设置一道于主筋想同的加劲箍境，以增大钢筋笼的刚度。现场焊接须采用单面帮条焊接,钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼配置在“同一截面”的受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求和下列规定：a，焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。b，绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于

7、50%。c，钢筋接头应避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。d，在同一跟钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一跟钢筋上不得超过一个接头。同时要保证焊缝饱满，平顺，无缺口、裂纹和焊痕。主筋的接头采用闪光对焊或ESZL型滚轧直螺纹连接套。单面焊10倍钢筋直径，双面焊5倍钢筋直径，搭接焊时，两搭接钢筋圆心应在一条直线上。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后

8、点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼的材料、加