我叉杆零件工艺设计与工装设计

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1、一、零件的工艺分析及生产类型的确定1、零件分析1.首先在对加工零件进行充分的工艺分析，确定零件的编程坐标系，计算零件的几何元素坐标参数。确定钻孔或扩孔、镗孔和锪孔的中心坐标，铣面时的起点坐标和终点坐标，两端点坐标。2.其次零件加工工艺路线或加工顺序。根据零件图、零件的制造材料、零件的质量要求确定主运动的启动、停止、方向、变速；进给运动的速度大小；选择刀具的参数及冷却液开、关等辅助装置的动作。3.根据零件的形状和加工位置设计制造其专用夹具，适合于工件的大批量生产。4.零件的图形、尺寸及公差、形位公差、表面粗糙度、材料、热处理及其他技术要求要表示的

2、清晰明了。5.要做到加工效率高、加工质量符合要求、加工费用低等要求。基本尺寸考虑材料力学性能：强度、塑性、硬度、冲击韧性、疲劳强度；内外表面质量十字接头此零件用于两轴,杆之间连接传递,扭力或运动的中间联接器所以对韧性和强度耐磨度有一定的要求.如零件图所示该零件主要加工表面及技术要求分析如下.1.零件整体在未注尺寸公差为IT14级.这对一般的铣削加工都不难打到.2.零件的形位公差要求也不高.它是GBIT1184-1996K级也较容易达到.3.T1.T2.T3.T4.T5.T6表面2、选材接头的许用应力和安全系数的关系：[σ]=σ°/n=96.67

3、MPa~113.33MPa（极限应力σ°,n=3）脆性材料的σ°=σb。安全系数n反映了构件的强度储备。脆性材料的n=2~3.5或是3~9。[σ]=290/3=96.67MPa拉伸的强度计算：σ=N/A≤[σ]=96.67N=σ*Aaz3N≤[σ]*A　　　　　材料为QT5003、材料特性牌号抗拉强度Бβ屈服硬度Б延伸率δ%布氏硬度HBN/uu2(cФ/uu2)N/mm(kgf/mm2)QT400-1840025018130-18QT400-1540025012130-18QT400-1045031010160-210QT500-7500320

4、7170-230QT600-36003703190-270QT700-27004202225-305QT800-28004802245-335QT900-29006002280-3604、确定生产类型根据要求此零件为中批生产。二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图1、毛坯根据零件材料确定毛坯为铸件，根据其结构形状、尺寸大小和材料性能毛坯的铸造方法选用----低压铸造毛坯公差等级---IT8级球墨铸铁：在铁水（球墨生铁）浇注前加一定量的球化剂（硅，镁）使铸铁中石墨球化，由于碳以球状存在于铸件基体中，改善其对基体的割裂作用，球墨铸铁3的抗拉强度，屈

5、服强度，塑性，冲击韧性大大提高，并且有耐磨，减震。工艺性能好，成本低等优点因为零件要求无砂眼，所以在毛坯铸造时要注意气孔的产生气孔原因：1．空气夾杂在熔汤中．2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂改善方法：1．适当的慢速2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低5．使用真空．2、零件毛胚图的分析3要求：表面清晰，无毛刺，尺寸精度如上图。表面粗糙度要求高。三、选择加工方法，制定工艺路线1、加工工艺路线1．定位基准的选择正确地选择定位

6、基准是设计工艺过程的一向重要内容，也是保证加工精度的关键。定位基准分为精基准和粗基准。对于无合适定位面的零件可在毛坯上另外专门设计或加工出定位表面，称为辅助基准。（机械制造基础P254）2．拟定工艺路线<1>．确定各表面的加工方法工件各加工表面的加工方法和加工次数是拟定工艺路线的重要内容。主要依据零件各加工表面本身的技术要求确定，同时还要综合考虑生产类型、零件的结构形状和加工表面的尺寸、工厂现有的设备情况、工件材料性质和毛坯情况等。各种加工方法的经济精度和粗糙度如下:表面加工的经济精度与表面粗糙度序号加工方法经济精度（IT）表面粗糙度Ra(ｕm

7、)适用范围1粗铣11～1325～6.3适用于淬火钢以外的各种金属2粗铣→半精铣8～106.3～3.23粗铣→半精铣→精铣6～91.6～0.84粗铣→半精铣→精铣→抛光6～80.2～0.0255粗铣→半精铣→精铣→磨削6～80.8～0.4适用于淬火钢、未淬火钢6粗铣→半精铣→粗磨→精磨5～70.4～0.17粗铣→半精铣→粗磨→精磨→超精加工5～60.1～0.0128粗铣→半精铣→精铣→精磨→研磨5级以上<0.139粗铣→半精铣→精铣→精磨→超精磨5级以上<0.0510粗铣→半精铣→精铣→抛光5～60.2～0.025适用于有色金属<2>加工顺序的安

8、排在确定了零件各表面的加工方法之后,就要安排加工的先后顺序。零件加工顺序是否合适，对加工质量、生产率和经济性有着较大的影响。1．机械加工顺序的安排在安