混凝土一般缺陷成因及处理

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1、混凝土一般缺陷的成因及处理混凝土一般缺陷的成因及处理.1蜂窝麻面。形成原因：模板孔眼或接缝附近浆液在振捣时溢出，并形成空隙或泛砂；粗骨料粒径过大，导致混合料不能完全填充钢筋保护层；配比中砂率偏小，粗骨料含量偏大；漏浆部位上端掉浆，引起“月牙形”水浪缝；振捣半径过大、振时过短或漏振；浇筑高度太高、导料入仓措施不到位，引起粗骨料与砂浆离析。防治办法：提高模板拼装精度，并宜将拼缝型式设计成企口；根据不同振捣设备合理布设浇筑振点，防止漏振，严格控制振捣时间(25～35秒)；优化施工配合比，并选用粒径适宜的粗骨料；浇筑高度超过2m时，必须辅以串筒、溜槽等导料设施；控制好水灰比，保证砂浆稠

2、度；采用大块件拼装模板，减少接缝数量。4.2色泽不一。形成原因：混凝土强度较低、成型界面的隔离剂使用不到位，致使局部浅层砂浆薄层在拆模瞬间脱离母体，形成局部浅层剥落；模板隔离剂掺杂，涂抹厚度不一；模板表观糙率不一，反光效果不同；入仓混合料的骨料清洗不净，拌和质量控制不一。防治办法：在保证拆模强度的基础上，适当延长拆模时间，并以混凝土表面乳化膜形成后且不粘模为宜；各类界面隔离剂必须纯净并涂抹均匀；改进模板制作方式，接触表面必须使用同类和同等加工条件的材料；严格控制拌和料的入仓配比及拌和时间；重视粗骨料的清洗和细骨料的筛滤工作。4.3气泡偏多。形成原因：模板表面油性隔离剂配制过稠、

3、涂抹过多，致使拌和料入仓振捣时，隔离剂在表面张力的作用下，沿接触模板的混合料表面出现浸润现象，并包裹其内的气体形成气泡。此部分气泡在振捣过程中大多逐渐溢出并变小，剩余部分因油性隔离剂的黏稠度较高而继续吸附于模板表面而较难溢出仓外的气泡，在混凝土凝结后形成气泡空隙；浇筑层厚度过大，气泡的溢出行程过长，也易引起气泡偏多的现象。防治办法：采用稀释剂(如柴油等)，降低隔离剂稠度，相应减少封闭气泡的吸附力；减小涂抹厚度，并以润湿模板表面为宜，由此减少浸润气泡数量及浸润膜厚度，便于其内气体在振捣时破膜而出；适当延长模板附近振点的振捣时间，以帮助此类气泡溢出；调减浇筑层厚度，以缩短模板表面气

4、泡的溢出行程；使用适量的减水剂，增大和易性，提高气泡的振升速率。4.4混凝土表面有斑点、麻点，影响美观。形成原因：主要是模板清除不净所致，如模板上的混凝土残渣清除不净，若残渣被粘掉，混凝土表面就会出现斑点，若残渣未被粘掉，混凝土表面就会出现麻点；模板上的铁钉帽如松动或未被覆盖也会出现麻点。防治办法：提高模板质量。4.5对混凝土表面的缺陷的处理：《港口工程质量检验评定标准》规定：混凝土应密实，不得出现露筋和缝隙夹渣，不应出现松顶。对于混凝土表面的一般缺陷可采用如下方法进行修复。（1）对于结构几何尺寸变化、鼓模板等缺陷，在不影响建筑物使用功能的前提下，可剔除高出部分。（2）对于小面

5、积漏浆、漏振的缺陷，检查后立即处理修补，修补材料应与原混凝土的配合砂浆相同。抹砂浆前对表面的清理非常重要，剔除松散层、清理冲洗、刷素水泥浆等工序一个不少的进行。（3）当发生露筋、空洞、缝隙夹渣等缺陷，必须会同有关单位研究处理并作出记录。若修补，则必须剔除所有薄弱层和松散石子，用钢丝刷或压力水冲洗表面，修补较厚处需支模时必须支模，混凝土采用较原结构高一级的细石混凝土浇筑，必须填捣密实。5.对裂缝的密封处理常见的混凝土表面的裂缝有多种原因。如结构体过长而采取留置沉降缝措施不当；防水或补偿混凝土的膨胀量太小未起到补偿作用；混凝土配合比不当砂率或水泥用量过大，外加剂性能差或同水泥不匹配

6、造成坍落度损失产生裂缝；混凝土振捣过量、养护不及时、拆模过早、结构强度低、集中堆放重物多、超载等原因拖垮造成裂缝。对于设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝。设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。当混凝土结构出现裂缝后，要根据规范要求允许的宽度来确定，当超过允许宽度时必须综合考虑认真处理。当裂缝宽度超过0.3mm时或由于承载力不够时产生裂缝必须进行处理。表面细裂缝、较浅数量少可将缝处清理干净刷环氧树脂；对宽度大于0.3mm且较深的缝则必须凿剔开槽至钢筋表面，查清裂缝深度和走向，再采用压力灌浆或环氧树脂处理。总之处理要达到安全耐久的目的和好的外观质量。钢筋混凝土结构构

7、件出现裂缝总会造成不良影响，有的缝破坏结构整体性、降低结构刚度影响承载力；有的会引起钢筋锈蚀而降低耐久性；有的缝则出现渗漏而影响使用功能。因此在了解裂缝产生的多种原因后，要针对不同期出现裂缝的不同原因，采取积极措施避免裂缝的发生。当裂缝一旦出现应根据其性质、形态、部位、大小、结构等级和受力状况区别治理。目前对裂缝的处理一般有以下几种方法：表3裂缝原因的调查项目和调查方法开裂原因调查项目和调查方法材料使用不当查阅施工资料，调查材料的配合比，水泥品种、外加剂品种、骨料中含泥量，是否有反映性骨料及