数控加工工艺路线确定

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1、数控加工工艺路线的确定  在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点：（1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求。（2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间。（3）应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。对点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能的快，而刀具相对于工件的运动路线是无关紧要的，因此这类机床应按空程最短来安排走道路线。除此之外还要确定刀具轴向的运动尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深来决定，但也应考虑一些辅助尺寸，如刀具的引入距离和超程量。对于位置精度要求较高的孔系加工，特

2、别要注意孔的加工顺序的安排，安排不当时，就有可能将坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。如图2-23所示，图a为零件图，在该零件上镗六个尺寸相同的孔，有两种加工路线。当按b图所示的路线加工时，由于5、6孔与1、2、3、4孔定位方向相反，Y方向反向间隙会使定位误差增加，而影响5、6孔与其他孔的位置精度。a）     b）    c）图2-23 镗孔加工路线示意图  按c图所示路线，加工完4孔后往上多移动一段距离到P点，然后再折回来加工5、6孔，这样方向一致，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔与其他孔的位置精度。 在数控机床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和机床主轴的旋

3、转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速过程中切削。为此要有引入距离δ1和超越距离δ2。如图2-24所示，δ1和δ2的数值与机床拖动系统的动态特性有关，与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。一般δ1为2～5㎜，对大螺距和高精度的螺纹取大值；δ2一般取的1/4左右。若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45°退刀收尾。           图2-24 切削螺纹引入距离  铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，对刀具的切入和切出程序需要精心设计。如图2-25所示，铣削外表面轮廓时，铣刀的切入和切出点应沿零件轮

4、廓曲线的延长线上切向切入和切出零件表面，而不应沿法向直接切入零件，以避免加工表面产生划痕，保证零件轮廓光滑。铣削内轮廓表面时，切入和切出无法外延，这时铣刀可沿零件轮廓的法线方向切入和切出，并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处。图2-26所示为加工凹槽的三种加工路线。        图2-25  切入切出方式a）        b）       c）图2-26 凹槽加工路线  图a和b分别为用行切法和环切法加工凹槽的走刀路线；图c为先用行切法最后环切一刀光整轮廓表面。三种方案中，a图方案最差，C图方案最好。  在轮廓铣削过程中要避免进给停顿，否则会因铣削力的突

5、然变化，将在停顿处轮廓表面上留下刀痕。