石灰石—石膏湿法烟气脱硫ggh离线化学清洗的探讨

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1、石灰石—石膏湿法烟气脱硫GGH离线化学清洗的探讨烟气—烟气换热装置（GGH）结垢严重影响了脱硫系统的安全经济稳定运行，清除其内部结垢是十分必要的。本文通过介绍脱硫GGH离线化学清洗的原理、步骤、清洗效果以及所产生的经济效益和社会效益来说明该方法除垢效果甚佳，从而保证了脱硫系统运行的安全性、连续性和环保性。　　【关键词】脱硫系统；GGH换热原件；化学清洗；效果；安全；效益；环保　　1.引言　　珠海发电厂#1、2脱硫系统采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺，1炉1塔，共配套2个吸收塔。来自锅炉引风机出口的烟气从FGD原烟气挡板进入FGD系统，通过增压风机升压送至烟气—烟气换热装置（GGH）。在G

2、GH中，原烟气与来自吸收塔的洁净烟气进行热交换后被降温，降温后的原烟气进入吸收塔与吸收塔浆液接触反应除去SO2。脱硫后的饱和烟气经除雾器进入GGH升温，然后从FGD净烟气挡板进入烟囱排入大气，达到环保要求。一旦GGH发生结垢并且现有的吹灰、冲洗手段不能有效清理蓄热原件上的污垢，必然导致烟气系统阻力增加，增压风机电流增大等一系列问题，影响设备的安全经济稳定运行，而且GGH严重结垢后烟气旁路挡板处于长期开启状态，SO2排放浓度偏高，污染环境，危害健康。所以清除GGH内部结垢是十分必要的。　　2.脱硫GGH离线化学清洗　　2.1原理　　2009年1号机组小修我们厂首次对脱硫GGH采用离线化学清

3、洗法。该方法采取物理化学相结合的分步清洗工艺，利用酸、碱清洗剂通过对GGH元件的热浸泡，使垢样变得疏松，再用高压水冲洗GGH元件，使其脱落。　　2.2清洗过程　　#1脱硫GGH换热原件的拆装通过在GGH内部安装的起吊装置吊出，然后用吊车将换热箱下放到清洗区，共432箱，拆卸用时3天。先用高压水射流冲洗GGH换热元件块以除去浮垢，高压水压力控制在40MPa以内，然后将GGH换热元件块放入已经加好清洗剂的#1清洗箱内，投入加热蒸汽，按清洗步骤1循环清洗6～8h后，吊出用高压水冲洗去除部分已经松动的垢样，并将其放入加好清洗液的#2清洗箱里，按清洗步骤2循环清洗8～10h，再吊出用高压水射流直至

4、被清洗表面基本上无残留的垢。若还未达到清洗质量要求，继续将其放入#1清洗箱循环清洗及高压水冲洗，如此反复几次直到被清洗表面达到清洗质量要求。　　2.2.1加热方式：在清洗箱内投辅助蒸汽进行加热，加热蒸汽取自2号机GGH吹灰蒸汽管道疏水。　　2.2.2清洗流程：　　高压水冲洗→清洗步骤1→高压水冲洗→清洗步骤2→　　2.2.3高压水冲洗　　将GGH换热元件放置在指定位置，用工业水进行高压水冲洗，压力控制在40MPa以内。　　2.2.4清洗步骤1：　　向清洗箱中配制清洗液，蒸汽加热至规定温度后将GGH换热元件吊入清洗箱中开始进行清洗。　　1）介质：#1清洗剂　　2）热源：蒸汽（温度控制在40

5、～50℃）　　3）#1清洗剂主要成分：浓度2%～6%的复合酸溶液　　4）循环泵进行搅拌。　　2.2.5高压水冲洗　　将清洗后的GGH换热元件吊出，放置指定位置，用工业水进行高压水冲洗，压力控制在40MPa左右。　　2.2.6清洗步骤2：　　在#2清洗箱中配制清洗液，将GGH换热元件移至#2清洗箱进行步骤2清洗。　　1）介质：#2清洗剂　　2）热源：蒸汽（温度控制在80～90℃）　　3）#2清洗剂主要成分：浓度6%～10%的复合碱溶液　　4）循环泵进行搅拌。　　2.2.7机械物理高压水冲洗　　将清洗后的GGH换热元件吊出，放置指定位置，用工业水进行高压水冲洗，压力控制在40MPa以内。　　

6、2.2.8清洗废液处理　　清洗废液在清洗箱中进行澄清后排放至废水系统进行中和处理。　　2.3　清洗效果　　腐蚀速度及除垢效果评价方法可采用如下方法：　　抽取一包拆卸下来垢量较大的GGH换热元件，将其拆开取出其中2～3片垢量最重的GGH片进行称量其重量后再装回GGH元件进行整包清洗，待清洗结束后将称量过的GGH片取出再进行称量，以此来评价清洗的除垢效果及腐蚀情况。待GGH运行到下一个小修周期后，抽取1～2包GGH换热元件检查搪瓷表面是否存在因清洗过程造成的损坏。另外为了监督清洗液对GGH换热元件碳钢框架的腐蚀速度，在清洗前将碳钢试片系在框架结构上，监督清洗过程中碳钢的腐蚀速度。　　2.3.

7、1腐蚀速度　　为避免清洗过程对GGH搪瓷表面的损伤，所采用的清洗配方烟气—烟气换热装置（GGH）结垢严重影响了脱硫系统的安全经济稳定运行，清除其内部结垢是十分必要的。本文通过介绍脱硫GGH离线化学清洗的原理、步骤、清洗效果以及所产生的经济效益和社会效益来说明该方法除垢效果甚佳，从而保证了脱硫系统运行的安全性、连续性和环保性。　　【关键词】脱硫系统；GGH换热原件；化学清洗；效果；安全；效益；环保　　1.引言　　珠海发电厂#1、2脱硫