最全工厂6s现场管理(配图集)

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1、工厂6S现场管理实务6SManagementofFactory广东精益管理研究院我们的成功表明，我们竞争者的管理层对下层的介入未能坚持下去，他们缺乏对细节的深层关注。——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)什么是不简单，把每一件简单的事情做好就是不简单。什么是不平凡，把每一件平凡的事情做好就是不平凡。——张瑞敏物料占用通道,影响车间物流电路板如此堆放，品质岂有保障!脏污不堪的设备,别指望生产干净合格的产品干净整洁的车间给客户一种良好的印象千里之行,始于足下。——老子一、6S推进的目的及意义二、6S推进的误区三

2、、6S推进重点四、6S推进的实务手法五、6S推进组织及推进步骤六、6S的巡查与检讨七、中国式6S管理问与答课程大纲第一部分6S推进的目的及意义1.6S起源提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。2.6S延伸与发展整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持一、6S的起源、发展及其含义2S5S6S7S10S3.6S的含义整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）修养（SHITSUK

3、E）安全（SAFETY)4.6S速记口诀整理:需与非需、一留一清整顿:科学布局、取用快捷清扫:美化环境、拿来即用清洁:形成制度、贯彻到底修养:遵守制度、养成习惯安全:安全操作、生命第一1.6S是其它管理活动的基础1）是TPM的前提2）是TQM的第一步3）是通向ISO9000的捷径）是JIT和IE落实的先决条件2.6S对其他管理活动有着促进作用1）可以营造整体氛围2）体现效果，增强信心3）6S为相关活动打下基础二、6S管理是其他管理体系运作的基础1.亏损为零2.不良为零3.浪费为零4.故障为零5.切换

4、产品时间为零6.事故为零7.投诉为零8.缺勤为零三、工厂推进6S的目的-创建八零工厂1.改善和提高企业形象2.促成效率的提升3.改善零件在库周转率4.减少直至消除故障，保障品质5.保障企业安全生产6.降低生产成本7.缩短作业周期，确保交期8.改善员工精神面貌，使组织活力化四、6S推进的八大作用1.海尔未推进6S管理时的现状2.擦拭桌子的故事3.OEC(日事日畢、日清日高)法4.6S大脚印案例讲述五、海尔6S大脚印案例第二部分6S推进的误区1.一紧、二松、三垮台、四重来2.说起来重要、做起来次要、忙起

5、来不要一、工厂6S推进现状1.6S推行很简单2.工作太忙，没有时间做6S3.6S活动就是检查4.6S与效率和品质无关5.6S活动就是大扫除6.工人拿计件工资，做6S活动不计件二、工厂6S推进的误区点1.问题及改进心态2.现场心态3.团队心态三、6S成功推进必备的三种心态第三部分6S推进重点1.目的1）改善和增加“空间”2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全3）清理无用物品，减少误用现象2.误区点1）留之无用，丢之可惜（鸡肋）2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢3）昨天已进行过整理了，今天就不重

6、复了一、整理(1S)的推进重点3.未做整理或做不好整理的现状1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更加拥挤；2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产生大量的无用功；3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长；4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要支付利息或折旧；5）取放没有必要的东西，是在浪费时间；6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断的改革和创新……4.区分必需品与非必需品的方法使用频率确定法使用程度使用频率处理方法低（非必需品）一年都没有使用

7、过的物品废弃/变卖一年或2个月以上使用一次的物品暂时存放仓库中（必需品）一个月使用一次的物品工作现场集中摆放一个星期使用一次的物品高（必面品）三天使用一次的物品放在工作现场或随身带一天使用一次的物品每小时都要使用的物品5.处理非必需品的方法价值分析法不要物品无回收价值有回收价值垃圾站废塑料废金属废纸箱折旧出售旧设备‘’‘’‘’‘物资回收部门处理垃圾化学品特殊处理非必需品要的物品仓库或集中储存6.整理的推进步骤1）现场检查2）区分必需品与非必需品3）清理非必需品4）非必需品的处理5）每天循环整理7.整

8、理实施的主要方法1）定点拍照法2）区域摄影法3）红牌作战法4）使用频率法5）价值分析法柜内需要彻底的整理时刻关注车间死角1.目的1）确保工作场所有序化2）减少物品寻找时间3）确保工作场所一目了然2.误区1）追求表面化，忽视科学性2）过于草率，无全局观二、整顿（2S）的推进重点3.不进行彻底整顿时的现状1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和材料放置的位置；2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里；3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了；4）去推手推车时，却发现它不在