fmea失效模式及后果分析

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1、FMEA（失效模式及后果分析）FailureModeandEffectAnalysis掌握FMEA的概念和运用时机发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施学习目的品检（QI）品管（QC）品保（QA）全面品质控制（TQC）全面品质管理（TQM）有效控制预防为主持续改进做正确的事做有效益的事问题：如何把事情做对或做得有效益？质量管理理念的发展所有可能出错的地方都将会出错！FMEA：什么是FMEA？默菲定律：FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具依照其发生在

2、失效的风险优先排列，并采取行动排除或降低其发生的方法为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法FMEA自身并不是问题的解决者，它通常与其它问题解决的工具联合使用，“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”将问题扼杀在摇篮之中失效在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在規定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象失效的定义FMEA的起源FMECAFailureModeEffectsandCriticalityAnalysis1950’

3、s起源于宇航和美国军方对关注的问题加以分类和排列将评定结果作为预防的目标坚持安全的观点FMEA的起源FMEA(FailureModeEffectsAnalysis)1960’s-70’s第一次被注意和使用在工程可靠性多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响系统设计过程部件子系统主系统注意：将系统的失效模式降为最小部件子系统主系统注意：将设计的失效模式降为最小目标：最大化的产品质量、可靠性和成本目标：最大化的产品质量、可

4、靠性、成本和可维护性人机料法环测机器工具工作站生产线操作者培训过程测量注意：将全过程的失效模式降为最小目标：最大化的全过程质量、可靠性、成本和可维护性典型的FMEAs概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前FMEA的时间顺序改进产品的质量、可靠性与安全提升企业的形象和竞争力降低成本减少浪费降低保证成本书面规定并跟踪减少风险所需的措施

5、FMEA的益处小组为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体集体讨论发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论FMEA小组成功的FMEA小组控制方向和焦点建立自身的统一性负责并使用测量方法有全体的支持是横向多功能小组决定前召开小组会议决定谁将参加预先准备议题主张进行会议笔记或记录建立基本准则遵守事先的议程评价会议不允许中断FMEA小组的守则头脑风暴是一种技法，可以激发小组成员产生大量的有创意的点子，。由纽约广告代理的老板AlexFOsborn在1930年发明，其前提是在一般的讨论中，人们害怕别人批评

6、而约束自己，因此而不能产生有创意的点子。脑力风暴包括创造一种氛围，让人们感到无拘无束，此时人们可能提出在平时认为不太可能提出的解决方案，但往往收到意想不到的效果。头脑风暴Brainstorming4个原则（会议前向成员解释）暂缓下结论不要批评其他人的观点，更不要嘲笑人或其观点自由鼓励参与者梦想或遐想，鼓励大胆及愚蠢的建议，但不提议无任何建议或离座闲逛数量要求大量的建议交叉培养鼓励一个小组的建议被其他小组的成员扩展或开发，将所有人的建议写在题板上以便被全部人都能够看到，同时编号。但建议减少或小组成员感到空洞时，千

7、万不要说丧气话头脑风暴四大原则在筹备样件期间开始设计工程师-通常的小组领导检验工程师可靠性工程师制造工程师最终服务工程师项目经理质量工程师顾客联系人其他：销售、开发、过程、QA/QC等小组成员设计FMEA过程工程师-通常的小组领导生产操作者工艺工程师设计工程师可靠性工程师加工工程师维修工程师项目经理质量工程师其他：销售、供应商、QA/QC等过程FMEA概念DFMEAPFMEA失效润滑能力不足润滑油使用不够失效错误的原料说明错误的原料使用顾客最终使用者：使用产品的人后序的操作者最终使用者：使用产品的人注意DFME

8、A与PFMEA概念混淆风险顺序度数RPNRPN=(S)x(O)x(D)S=Severity严重度-后果到底有多糟？O=LikelihoodofOccurrence频度-经常发生吗？D=LikelihoodofDetection探测度-发现得了吗？项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPN项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级