物料搬运分析

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1、物料搬运分析（MaterialHandlingAnalysis）1物料搬运概述物料搬运（MaterialHandling）是制造企业生产过程中的辅助生产过程，它是工序之间、车间之间、工厂之间物流不可缺少的重要环节。按Tompkins等人的观点，物料搬运是“用正确的方法，以正确的成本，按正确的程序，在正确的时间，将正确的物料，以正确的数量，运送到正确的地点。”据国外统计：在中等批量的生产车间里，零件在机床上的时间仅占生产时间的5%，而95%的时间消耗在原材料、工具、零件的搬运、等待上，物料搬运的费用占全部生产费用的30~40%。为此，设计合理、高效、柔性的物料搬运系统，对压缩库存资金占用、缩短

2、物流搬运所占时间，是十分必要的。22物料搬运的原则国际物料管理协会下属的物料搬运研究所浓缩数十年物料搬运专家的经验，总结出了物料搬运的20条原则：美国物料搬运教育大学与产业联系理事会(CICMHE)将其进一步浓缩为10条原则，如下所示：(1)规划原则。全面考虑需求、作业目标和功能要求来规划所有的物料搬运和物料存储工作。(2)标准化原则。物料搬运方法、设备、器具、控制和软件应标准化，以达到系统总体作业目标，且不牺牲灵活性、模块化和吞吐量的要求。(3)工作原则。物料搬运工作应当尽可能最少，且达到作业所需的生产率和服务水平。工作的衡量可以用运量乘以运距来衡量，即W=F*D。(4)人机工效原则。在设

3、计物料搬运作业和选择设备时，要考虑人的作业能力和局限性，以保证安全和有效的作业。(5)集装单元化原则。尽可能采用标准容器与装载工具集装物料，以利搬运过程的标准化、集装化。32物料搬运的原则(6)充分利用空间原则。最大可能地充分利用建筑物的整个空间，包括高度方向。不要忘了往上看。(7)系统化原则。尽可能广泛地把各种搬运活动当作一个整体，使之组成相互协调的搬运系统。其范围包括收货、检验、储存、生产、检验、包装、成品储存、发货、运输和反向物流等。(8)自动化原则。应当采用合理的作业机械化和/或自动化，以提高作业效率、反应速度和一致性，降低成本并消除重复性和有潜在不安全性的人工作业。(9)环境原则。

4、在设计物料搬运系统和选择设备时，应当将对环境的影响和能量消耗作为一个重要依据。(10)全生命周期成本原则。对所有的物料搬运设备和最终的物料搬运系统，应当作出它们在整个生命周期内的全面深入的经济分析。43搬运系统分析方法搬运系统分析(SystemHandlingAnalysis,SHA)是缪瑟提出的一种系统分析方法，适用于一切物料搬运项目。SHA方法包括：一种解决问题的方法；一系列依次进行的步骤和一整套关于记录、评定等级和图表化的图例符号。5物料搬运系统分析过程如图所示6SHA阶段结构第I阶段——外部衔接。这个阶段要弄清整个区域或所分析区域的全部物料进出搬运活动。在这之前，先要考虑所分析区域以

5、外的物料搬运活动，就是把区域内具体的物料搬运问题同外界情况或外界条件联系起来考虑。第II阶段——编制总体搬运方案。这个阶段要确定各主要区域之间的物料搬运方法。对物料搬运的基本路线系统、搬运设备大体的类型以及运输单元或容器做出总体决策。7SHA阶段结构第III阶段——编制详细搬运方案。这个阶段要考虑每个主要区域内部各工作地点之间的物料搬运，要确定详细物料搬运方法。例如，各工作地点之间具体采用哪种路线系统、设备和容器，如果说，第II阶段是分析工厂内部各车间或各厂房之间的物料搬运问题，那么第III阶段就是分析从一个具体工位到另一个工位或者从一台设备到另一台设备的物料搬运问题。第IV阶段——方案的实

6、施。任何方案都要在实施之后才算完成。这个阶段要进行必要的准备工作，订购设备，完成人员培训，制定并实现具体搬运设施的安装计划，以及后面的实施与管理。上述四个阶段是按时间顺序依次进行的。但是为取得最好的效果，各阶段在时间上应有所交叉重叠。总体方案和详细方案的编制是物流系统规划设计人员的主要任务。8物料搬运系统分析时所需输入的主要数据是：P——产品或物料（部件、零件、商品）Q——数量（销售量或合同订货量）R——路线（操作顺序和加工过程）S——后勤与服务（如库存管理、定货单管理、维修等）T——时间因素（时间要求和操作次数）93.1物料的分类物料分类的基本方法是：固体、液体还是气体；单独件、包装件还是

7、散装物料。SHA的物料分类是根据影响物料可运性（即移动的难易程度）的各种特征和影响能否采用同一种搬运方法的其他特征进行分类的。但在实际分类时，往往起作用的是装有物品的容器。按物品的实际最小单元（瓶、罐、盒等等）分类，或按最便于搬运的运输单元（瓶子装在纸箱内，衣服包扎成捆，板料放置成叠等等）进行分类，即单元化和标准化。10物料的分类方法物理特征通常是影响物料分类的最重要因素。就是说，任何物料的类别通常是按其物理