新产品开发流程说明书(oem)

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产品开发流程内部公开PD-QP-02新产品开发流程说明书(OEM)一级流程新产品开发流程二级流程文件编号版本生效日期制订审查会签核准文件修订记录NO版次变更修订日期修订页次修订内容摘要修订者123456789 产品开发流程内部公开PD-QP-021.目的规范小批量OEM新产品开发流程。2.范围适用于小批量OEM新产品开发管理，单品大批量导入成品订单直接下达供应商，无需经过。3.定义序号名称定义001无无4.测评指标序号指标名称指标定义计算公式数据来源001无无无无5.关键角色及应负责任序号角色应负责任01产品经理负责OEM样品开发，组织产品选型会议，确认产品首单需求。02项目经理统筹OEM新产品导入，包括产品签样、组织试产、量产及相关评审。03创新设计中心参与产品选型，负责包装设计及签样。04质量部负责OEM新产品导入过程中各阶段品质管控。6.流程图7.活动描述编号活动名称角色活动描述主要输入、输出信息时限01产品选型产品经理从市场搜符合市场发展趋势或热点热卖的产品样品，提交产品线委员会评审决策，讨论确定定案样品。输入：样品输出：定案样品02立项签批产品经理根据产品选型的结果，完成《产品开发立项表》签批。输入：定案样品输出：会签完成的《产品开发立项表》03供应商导入或确定采购开发1、确定供应商后，输出《供应商调查表》，并组织产品、项目、品质到供应商审处审厂，输出《供应商审核报告》；2、一周内通知审核通过的供应商签订相关合同文件；3、签订合同后制作《新供应商系统建档申请表》，会签完毕后给总裁办助理系统建档；4、签订合同后输出《新供应商代码申请》给产品助理申请供应商代码；5、签订合同后输出《新供应商代号申请表》给总裁办审核后在系统中申请新供应商代号。输入：供应商名单输出：《供应商调查表》、《供应商审核报告》、相关合同文件（《产品购销合同》、《品质保证协议书》、《保密协议》、《廉政协议》、《知识产权承诺书》、《有害物质限用保证书》及《环保保证申明书》）、《新供应商系统建档申请表》、《新供应商代码申请》、《新供应商代号申请表》 产品开发流程内部公开PD-QP-0204主件打样及报价采购开发通知供应商安排打样并报价，收到样品后转交项目经理做相关测试及报价确认。输入：无输出：《产品报价单》及样品05样品测试质量部测试中心收到样品后由测试中心负责人安排做产品基本性能及产品的可靠性测试验证，并按产品标准要求输出产品基本性能测试报告。输入：样品输出：《产品基本性能测试报告》、《产品可靠性测试报告》06主件结构件签样项目经理产品选型确定后联系供应商安排打样，并跟进产品模具及工艺，确认样品颜色、logo、装机效果等，结构样品给采购开发、包装设计师各1个，填写好《实验室测试申请单》后给6个样品给测试中心测试。输入：《产品开发立项表》输出：结构样品、《实验室测试申请单》07包装设计创新设计中心根据产品特点及定位进行包装设计,输出包装定稿资料。输入：包装设计需求输出：包装定稿资料08包材打样及报价采购开发根据包装设计师提供的稿件安排供应商报价，并让最有优势的厂商安排打数码样。输入：包装定稿资料输出：《产品报价单》和包材数码样品09包材数码签样创新设计中心包材样品的结构、材质、内容、试装匹配达到设计要求后签数码样。输入：包材样品输出：包材数码样10物料编码申请产品经理填写《编码申请表》给产品助理，初审合格后将文件转发给研发相关人员申请产品成品、主件及包材编码（包材编码由包装设计师申请）。输入：《编码申请表》输出：产品主件、包材及成品编码11制作成品BOM项目经理收到相关输入文件后，制作《产品材料明细表》，给产品经理、研发项目总监会签完毕后，文件原稿给项目专员，由项目专员给到相关人员。输入：主件及包材的物料代码、所有的包装设计文件、所有BOM单价输出：《产品材料明细表》12系统BOM建档研发收到《产品材料明细表》后在力可ERP系统中录入BOM。输入：《产品材料明细表》输出：系统中录入BOM13确认成品单价采购开发确认成品单价后制订《产品报价单》,经采购总监、CF0、总裁办签核后，信息由总裁办助理录入系统。输入：产品报价输出：《产品报价单》14确认首单需求产品经理与各渠道沟通确认产品首单数量，制作《产品订单需求表》，并完成《产品订单需求表》的签批。输入：各渠道首单数量、产品信息输出：签批完成的《产品订单需求表》15系统下成品订单PMC接到《产品订单需求表》后负责系统作业，输出《采购订单》或《生产订单》。输入：《产品订单需求表》输出：《采购订单》或《生产订单》16制定请购计划PMC1、接收《采购订单》或《生产订单》后，转换为《产品订单需求表》；输入：《采购订单》或《生产订单》 产品开发流程内部公开PD-QP-021、制作《订单评审表》并完成评审会签；2、制定裸机与包装物料请购计划，提交《请购单》，并跟进完成审批。输出：《订单评审表》、《请购单》、《成品提货需求表》17下主件和包材订单采购执行1、根据PMC《请购单》需求制订《采购订单》，经领导签批后将订单下达供应商，物料交期确认后录入系统并反馈力可PMC，跟进物料交期并处理交期异常；2、订单生产完成通知品质验货；3、跟进产品进度，通知项目经理签主件承认样；处理主件和包材结构及功能型异常(采购开发)。输入：《请购单》输出：《采购订单》、《样品承认书》18组织试产项目经理收到供应商试产计划后，组织品质、采购、项目到供应商产线跟线。输入：供应商试产计划输出：无19包材上机签样创新设计中心包材生产现场确认包材样品的颜色和文字。输入：包材样品输出：包材上机样20送样检测项目经理与产品经理、渠道确认产品测试项目后，将试产样品及《实验室测试申请单》给到测试中心检测或者由测试中心委外检测。输入：产品测试项目输出：《实验室测试申请单》及样品21试产品质验证质量部SQE工程师协同产品经理、采购工程师、项目经理到一级供应商试产现场确认，SQE需对整个试产过程进行检验,并验证产品的品质。输入：新产品试产信息输出：《试产总结报告》22试产评审项目经理试产品质验证合格后现场组织临时试产评审，评定达到量产品质要求后转量产；回公司后组织品质、采购、产品、销售人员召开正式试产评审，检讨试产问题点关闭情况及后续销售问题，《量产通知单》会签完毕后发给相关人员。输入：《试产总结报告》、《产品基本性能测试报告》、《产品可靠性测试报告》输出：《量产通知单》23主件承认签样项目经理试产评审通过后签3个主件样品，分别给品质、采购及供应商。输入：《量产通知单》输出：主件承认样24包材承认签样创新设计中心样品的结构、材质、内容、试装匹配、工艺、颜色、印刷、排版、整体效果均达到设计要求后签承认样。输入：包材样品输出：包材承认样25组织量产项目经理现场试产评审达到量产品质后安排供应商组织量产。输入：《量产通知单》输出：量产大货26量产品质验证质量部首单量产结束后，SQE需确认试产的问题点关闭状况及改善效果，对整个量产过程进行检验，跟进并总结首单量产中存在的品质问题点。输入：《试产总结报告》输出：《量产总结报告》27量产评审项目经理量产品质验证结束后，会同品质、采购、产品、PMC检讨量产问题点及产品后续销售问题。输入：《量产总结报告》输出：《量产评审报告》28来料入库仓库1、财务核对《采购计划单》后，仓库清点入待检仓；2、品质对来料进行抽检，仓库根据品质出具的《品质检验报告》进行良品入库及来料不良品退货操作。3、仓库根据PMC的《拨料单》配发物料给生产部。 产品开发流程内部公开PD-QP-02输入：《采购计划单》(采购)、《生产排程表》（PMC）、《进料检验报告》（IQC），《品质异常处理单》（品质）、《拨料单》（PMC）、《领料单》（生产部）、《退料单》（生产部）输出：《品质检验报告》、《拨料单》、《欠料单》、《退料单》29制定包装计划PMC根据来料状况制定生产计划和物料拨料计划。输入：《仓库库存报表》输出：《生产排程表》、《拨料单》30生产组装生产部依据PMC下达的生产排程进行生产，并记录《生产报表》输入：《生产排程表》输出：《生产报表》31成品签样项目经理成品达到量产品质要求后,签5套成品样,分别给到项目部、工厂、采购部、质量部、产品部各1套。输入：生产成品输出：成品样32成品检验质量部品质安排验货人员对成品做品质检验，并出具《验货报告》。输入：生产成品输出：《验货报告》33成品入库生产部生产计划完成后填写《成品入库单》，经品质检验合格后入仓。输入：《生产排程表》输出：《成品入库单》34销售出库仓库仓库根据仓库和生产部签字确认的手工单在系统操作成品入库和销售出库。输入：仓库和生产部签字确认的《成品入库单》输出：签字完成的《成品入库单》、《销售出库单》35收货入库总仓仓库在系统中办理外购入库。输入：《销售出库单》输出：《采购入库单》8.其它要求无9.相关文件文件编号文件名称新产品开发流程图（OEM）10.附件支撑表单文件编号文件名称