浅谈工业企业的供应商质量管理

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1、浅谈工业企业的供应商质量管理：从福特汽车的流水线革命即第二次工业革命标志着从单一的小作坊到大批量的工业企业生产革命，从内部零件整机生产到到零部件的专业化集群化生产，从质量检验[1]由全数检验专人检验，到统计质量控制、全面质量管理，在此演变中外协外购件的质量控制开始由原始的来料检验控制转为过程质量控制，同时结合客户对于产品耐久性的质量要求越来越高即零配件耐久性要求越来越高，原始的供应商供货管理转变为供应商质量管理。　　关键词：供应商开发供应商关系定位产品试制试用批量生产质量检验质量控制全面质量管理质量整改循环业绩评价质量体系　　一、供应商开发质量管理：　　供应商的整体质量水

2、平与企业要求的质量水平的匹配性一般在开发阶段就能确定，对于后续的质量整改质量保持提升起着决定性作用，所以此阶段为企业对于供应商质量管理的重要阶段。　　1、供应商选择一般由公司采购部门进行寻找和初步选择，初步确认配合意愿，初选备选供应商提交资料至专职的供应商管理员进行体系审查、资质审查、认证审查和实地初步评审。　　2、供应商的开发时机一般为有两个时机：　　<1>新品开发时即确认的供应商开发随物料新开而开发的的供应商，此阶段供应商主要属于新技术原因开发，主要以技术来确定开发评审结果，批量生产能力由开发后供应商进行随同主机厂进行扩充　　<2>补充量产资源

3、的供应商开发实行批量通用等零件而扩充的供应商，此阶段供应商已具备批量生产条件和生产技术，主要评审结果以生产保证能力和质量保证能力为主　　3、供应商关系定位[2]分为买卖关系和互利共赢关系。虽然现代工业企业努力将双方关系由传统的竞争关系转化为互利共赢关系，而实际价格因素导致许多企业与供应商的关系处于中间状态，时而处于技术质量共赢关系状态，时而在价格成本上进行竞争关系。不过现在越来越多大型工业企业会对于质量成本与采购成本进行综合成本计算，所以在关键元器件或是检验检测受控程度低的物料供应商关系上一般采用互利共赢关系，但是在对于整机影响小容易受控通用件、零部件技术水平相对较低、供

4、应商资源相对充足的供应商关系则采用中间状态。　　4、开发质量管控要求：　　<1>调查供应商体系认证情况、内部管理框架、内部质量方针、企业文化　　<2>工艺文件、质量文件规范性和检验执行性和监控分析情况、记录保存　　<3>生产产品涉及强制认证的认证情况，涉及生产许可的许可证情况　　<3>原材料的质量管控和二级供应商的管理　　<4>针对产品的工艺技术初步评审和量产评审流程制度　　<5>客户的投诉情况和处理情况及记录　　5、新品供应商开发质量管控特点　　整机设计、新品开发阶段一般为公司开发验证阶段，部分技术

5、不成熟，此阶段很多企业会邀请供应商参与，所以供应商扮演的角色一般为合作开发角色或是辅助开发角色，此阶段也是双方对于产品质量能够充分沟通的阶段，而在实际开发中会出现工艺与批量生产无法实现、试验验证不充分等问题，所以此阶段供应商开发不仅限于上述的开发质量管控要求，更要有双方技术部门、检验部门的充分沟通和确认，只有双方达成一致意见有利于后续的质量管理。　　6、开发质量管理参与单位与工作内容　　<1>专职供应商管理人员审核供应商资质、认证情况、质量体系、过程控制能力等　　<2>技术工艺部门人员技术确认和技术工艺审核、评估生产工艺水平、生产设备水平　　<

6、;3>质量检验部门人员产品初检、审核供应商检验能力和检验技术水平、检验设备情况、试验方法等　　<4>采购部门人员确认合作意愿和整体开发引入至量产所需时间　　二、供应商试制试用阶段质量管理　　试制试用阶段已完成对于供应商的初步资格审定和样品检验确认，主要为供应商小批量生产一致性的验证，在此阶段会体现供应商的工艺水平和过程控制生产能力。双方对于产品的质量一致性进行充分验证，以解决其中的产品的量产质量问题，保证产品质量稳定性。　　1、质量管理特点：　　<1>对于供应商产品的质量数据进行统计　　<2>对于缺陷产品供应商及时确认和进行专项质

7、量整改并跟踪整改结果和效果　　<3>供应商及时调整工艺参数、：从福特汽车的流水线革命即第二次工业革命标志着从单一的小作坊到大批量的工业企业生产革命，从内部零件整机生产到到零部件的专业化集群化生产，从质量检验[1]由全数检验专人检验，到统计质量控制、全面质量管理，在此演变中外协外购件的质量控制开始由原始的来料检验控制转为过程质量控制，同时结合客户对于产品耐久性的质量要求越来越高即零配件耐久性要求越来越高，原始的供应商供货管理转变为供应商质量管理。　　关键词：供应商开发供应商关系定位产品试制试用批量生产质量检验质量控制