生产过程质量控制

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1、生产过程质量控制第一节生产过程中品质控制流程一、生产过程品质控制流程图糊工艺S分工艺♦«不合格标i只卡〉〉—K成品库存曰报表》―►«成品发货日报表》不合格发货状态标识卡第二节发酵设备G3000发酵工艺和参数经过检验合格的餐厨剩余物，用抱桶（约733kg/桶）运至车间发酵，投入G3000设备进行配料，接种，升温，发酵，降温、冷却，干燥、出料、筛分、粉碎、混合。1、配料：生化设备开搅拌后，调整材+分选后餐厨剩余物+A菌，严格按照投料顺序，配料比例按配方执行后搅拌均匀。2、升温:物料升温至76-78°C,保持此温度

2、，此阶段耗时约2小时；3、发酵：炉内保持65-78°C,发酵约8-9小时。4、干煉、降温：发酵结朿后，干燥后进行降温，物料温度降至约40°C时，水分达到配方标准；5、出料：降温至40°C，出料至后处理车间。6、该设置为生物玉米、土壤调理剂的生产工艺，在生产其他配方产品时，需根椐下达的配方单、生产工艺单为准。7、G3000桨叶转速为6-12转/分，升温、发酵、降温、通氧量、千燥全过程根据设定的物料发酵工艺曲线自动调节，保证发酵物料所需氧气量，并确保炉内-20帕负压。第三节生产现场质量关键点控制要求一、原料领料、

3、用料质S:要求：1、严格根据生产计划单，生产部到库房领取原料并填写《物资管理卡》，库管做好每H统计，填写《原料出库单》，库管每日和每次更换生产品种时，必须仔细核对品种、批次、垛位、时间、签名是否正确。2、餐厨剩余物水分及感官质量控制必须按《原辅料内控称准》要求进行挤水或脱水，餐厨剩余物水分质量柯挤压控制＜65%,未挤压控制＜75%。二、投、配料质量要求：1、生产部必须核对当日生产计划单，严格按照生产计划单所要求的原料品种、投料顺序及重量要求进行配料，投料并填写《投料记录》。2、餐厨剩余物必须当天筛选进入储料仓

4、，当天的餐厨必须当天处理，严禁隔夜餐厨进入饲料的生产。3、每一炉投料时各种原料必须进行计量，其中作为调整材与餐跗剩余物重量每一炉允许误差±3%,生产浓缩饲料的原料重量必须按配方要求准确计量。4、品控部每日投料前须对当日称U:原料、餐厨进行核查，允许误差伉控制±3%内。5、数据统计并复核:生产部每班填写好投料记录，品控部以单班耗用的各种原料进行抽杏。6、肥料更换饲料时，车间做彻底清场工作，包括生化机内、外、料仓、筛分设备、机坑及传送设备，用对应的产品进行清洗系统。7、投料前需确认生化炉已清洗干净，并确定上批料已

5、于传输带清空，设备运行前由指定或授权的专职人员进行检查并记录。三、生化加工过程质量要求：1、生化设备设计工艺参数要求必须按技术部设定要求进行，不可随意吏改、变动。2、生化设备运行状态由操作工必须做好当班记录，签字确认。3、因生化设备故障24小时以上，必须进行转炉生产，转炉时需注意转出炉，转入炉的炉膛必须清理干净，不留死角。三、出炉料质量控制要求：1、车间内设置标准样看板，每班次、每炉出料前由操作工进行取样自检，达到标准样品一致，操作员每炉取样品约200-300g左右，填写取样标识卡，装入样品袋中，按要求存放指

6、定地点。2、车间内出炉物料车间操作员必须100%自检，自检项目：温度、水分、感官、色差并记录。3、生产过程正常，出料颜色过深，可以由品控部判断，按比例进行炉与炉之间的均混，加工；4、生产过程异常引起的颜色过深，由生产人员提出申请，品控部复核，降级使用或特殊技术处理。5、现场品控对出炉料进行巡检，并对抽样进行30-100%检验，数据结果返回到生产部。四、后筛分质量控制要求：1、筛分前一定要清理筛网，并检查振动筛、粉碎机筛片有无破损，达到要求方可生产。2、每次开机前要及吋清理永磁筒及磁板。3、筛分过程屮对振动筛后

7、的半成品检验，目测含杂量，如杂质过多，立即停止包装工序并汇报车间主任及品控主管，待故障解决后，重新进行作业。五、粉碎过程质量控制要求：1、检查粉碎腔内有无异物，检查筛片安装是否到位，孔径和厚度是否磨损，不符合要求及时更换。2、换装锤片时不应随意改变原来的排列形式和减少或增多片数。六、成品打包质量控制要求：1、设备检查：对岗位设备（缝包机、打包机）进行检查，了解设备状况；对岗位设备进行清洁与润滑。对产品、包装袋、标签三符合进行检查。2、打包秤校正：打包员每班次上班时应对台秤校验一次，且须对成品包重，按规定进行抽

8、样，发现异常应立即调整。3、放仓：根据生产任务要求进行放仓操作。用废编织袋包装清仓物，并且将物料品种、数量、口期川记号笔标识在包裝袋上。4、检查包装物质量：接包员对领取的包装物进行检查：品种、规格是否为所需生产的要求一致。5、领取标签：按任务要求到库管处领取合格证并检查（品名、FI期、班次、质检员号是否正确）；数量是否准确：合格证印章是否清晰完整。6、料温检查：成品打包时料温不高于室温5'C。7、产