专用夹具设计案例

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1、专用钻床夹具的设计专用夹具的设计过程包括：1、准备阶段2、设计阶段3、绘图阶段4、标注尺寸、技术要求5、编写零件明细表6、绘制非标准夹具零件图下面以某麦稻联合收割机中的一零件为例，介绍钻床专用夹具的设计过程。1.1准备阶段该零件的零件图见图1。生产类型：中批生产。毛坯类型：棒料：φ110X15零件的加工工艺流程见表1。现要求设计第30道工序的专用钻床夹具。第30道工序的机械加工工艺卡片见表.2。机床：Z5125刀具：φ7钻头（W18Cr4V）1.2设计阶段1.根据零件图和工艺过程确定零件定位夹紧方案根据零件特点

2、，按照工艺过程要求，确定工件定位夹紧方案，设计夹具的总体结构。结果见图2所示。图2根据夹紧方案设计的夹具总体结构图1零件图表1零件的加工工艺流程机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号4LG1-1.4-02产品名称零件名称轴承盖共页第页材料牌号A3毛坯种类棒料毛坯外形尺寸φ110X25每毛坯件数1每台件数2备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件01备料棒料φ110X2505车车左端面、φ45外圆、钻φ36内孔。CA614010车车右端面、φ104外圆、车φ72内孔。CA614015检检验20车车

3、φ45外圆。CA614025车车右端面、车φ72内孔。CA6140设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（续）机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号4LG1-1.4-02产品名称零件名称轴承盖共页第页材料牌号A3毛坯种类棒料毛坯外形尺寸φ110X25每毛坯件数1每台件数2备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件30钳钻3-φ7通孔。Z512535铣铣R16圆弧槽。X61

4、3240检检验入库设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期表2第30道工序机械加工工艺卡片机械加工工序卡片产品型号零件图号4LG1-1.4-02产品名称零件名称轴承盖共页第页车间工序号工序名称材料牌号30钳A3毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数棒料φ110X1512设备名称设备型号设备编号同时加工件数Z51251夹具编号夹具名称切削液专用夹具ZYJJ-03冷却液工位器具编号工位器

5、具名称工序工时(分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助装夹钻头φ7（W18Cr4V）、专用夹具（ZYJJ-03）φ7塞规、游标卡尺（0~125：0.02）孔距综合量具（ZYLJ-01）1钻3-φ7孔。3156.92手动进给3.512去毛刺。设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改件号签字日期2.定位方案设计（1）在本设计方案中，工序尺寸为φ85±0.27、φ7，工序基准为

6、孔的中心线。要满足加工要求理论应限制的自由度为：。（2）根据工序基准选择φ72孔中心线及工件大端面为定位基准，结合第2章的内容，确定内孔采用φ72的孔轴配合定位，工件大端面用平面定位。通过定位实际限制了工件的五个自由度。定位元件布置如图3所示。图7-3布置定位元件（3）定位误差分析对尺寸φ85±0.27而言，工序尺寸为42.5±0.135。Δjb：定位基准为φ72孔中心线，工序基准为φ72孔中心线，基准重合。故Δjb=0；Δdb：工件以φ72圆孔定位，为任意边接触。Δdb=ΔD+Δd+ΔminΔD=0.046Δ

7、d=0.019Δmin=0.010Δdb=0.075Δdw=Δjb+Δdb=0+0.075=0.075ΔT=0.27ΔT/3=0.090Δdw=0.075＜ΔT/3=0.090对φ7而言，因为是钻孔加工，属定尺寸刀具加工，故其由刀具保证。经校核，该定位方案可行。3.布置导引元件（1）确定钻套形式根据零件的加工特点，钻套形式选用固定钻套，钻套以H7/n6固定在钻模板上。（2）确定对刀位置尺寸：对尺寸φ85±0.27确定对刀尺寸工序尺寸：42.5±0.135。对刀尺寸：基本尺寸与工序尺寸相同（42.5），公差取1/

8、3IT，即0.27/3=0.09。故对刀尺寸为42.5±0.045。（3）计算钻套导孔尺寸：导孔的基本尺寸：取刀具刃部基本直径，即φ7。导孔偏差：上偏差=刀具刃部上偏差+F7上偏差，即上偏差=0+0.028=+0.028下偏差=刀具刃部上偏差+F7下偏差，即下偏差=0+0.013=+0.013.故导孔尺寸为φ7（4）计算对刀误差：△jd=其中：=0.09；e1=0，e2=0，