晋中溶出系统脱硅槽安装方案

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1、八、主要分部分项施工方案（一）钢结构工程1、钢结构制作通用方案（1）制作依据A、钢结构制作安装执行《钢结构工程施工及验收规范》GB50205－2001的规定。B、钢材检验执行GB700－88标准。C、焊接材料根据设计要求及焊接工艺评定的结果进行选择，检验执GB5117－95标准。D、高强度螺栓各项技术性能必须符合GB3632-83标准。（2）钢吊车梁、钢平台、支撑系统制作程序材料矫正→放样、号料→划线下料→制孔→组装→焊接→变形矫正→（成品）检查→除锈、涂装、编号。A、平直和矫正a、对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须预以矫正。矫正采取机械矫正和加热矫正两种方法。b、以上钢构

2、件所用钢材除采用上述几种方法矫正外，尚可采用单撑直机矫正和人工矫正。c、碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。d、矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合表1-1的规定。钢材矫正后的允许偏差表1-1B、放样、号料和切割a、根据施工图的要求和具体情况，用1：1的比例把构件的形状和尺寸划到放样平台上，对较复杂的不规则形状，绘制几何图形，得到实样后，再依据实样制作样板或样杆，作为切割、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。样板、样杆应编上零件号，放样和样板、样杆的精度符合表1-2。放样和样板（

3、样杆）的允许偏差表1-2项目平行线距离和分段尺寸宽、长度对角线差孔距加工样板的角度允许偏差（mm）±0.5±0.5±1±0.5±20°b、放样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸线及切割线，得出实样。实样完成后，须复查其主要尺寸，若有差错应及时改正。c、焊接构件放样时，重点控制连接焊缝长度和型钢重心，同时还应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割刨边、铣平等加工余量。其数值分别见表1-3、表1-4和表1-5焊接收缩余量表1-3结构类型焊件特征和板厚焊接收缩量（mm）钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7宽度方向每米接口1.0实腹结构及焊接H型钢断面高≤1000mm，且板厚≤25mm四条缝

4、焊缝每米收缩0.6，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝、梁的长度收缩0.3断面高≤1000mm，且板厚>25mm四条缝焊缝每米收缩1.4，焊透梁收缩1.0，每对加劲焊缝、梁的长度0.7断面高>1000mm的各种材料四条纵焊缝每米共收缩0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲头焊缝、梁的长度收缩0.5气割余量表表1-4项次加工方法加工余量（mm）1气割后刨边或端铣加工4~52剪切后刨边或端铣加工3~4加工余量表表1-5项次材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）1≤101~2210~202.5320~403440以上4d、号料的允许偏差应符合表1-6的规定。号料的允许偏差表1-6项目允许偏差（mm）

5、零件外形尺寸±1.0孔距±0.5e、型钢采用无齿锯和联合冲剪机或氧气切割。f、气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。g、气割和机械剪切的允许偏差分别应符合表1-7和表1-8的规定气割的允许偏差表1-7项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05T且不大于2.0割绞深度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差表1-8项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端正部垂直度2.0C、制孔a、制孔方法：钢吊车梁、钢平台、支撑系统安装孔，用立式钻床钻孔，其中各构件支座板等构件孔距精度要求较高的螺栓孔，采用钻模钻孔。b、构件

6、上钻床钻孔不便时，用磁座钻钻孔。c、制孔质量精制螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。螺栓孔径和孔距的允许偏差分别应符合表1-9和表1-10的规定。螺栓孔的允许偏差表1-9项目允许偏差（mm）直径0~+1.0圆度2.0垂直度0.03T且不大于2.0螺栓孔距的允许偏差表1-10项目允许偏差（mm）≤500501~12001201~3000>3000同一组内任意两孔距离±1.0±1.5__相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0D、组装a、组装原则：组装时，先要确定对构件的组装顺序，复杂部位和不易施焊的部位需制定工艺装配措施，规定先后组装顺序，对隐蔽焊缝预先

7、施焊，严禁不按顺序组装和强力组对。组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛剌、污垢、冰雪等应清除干净。板材型钢的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。胎具及组装出的首件须经过严格检验，方可大批进行装配工作。b、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。c、顶紧接触面应有75％的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘间