去毛刺作业指导书

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1、机加车间页码去毛刺标准作业指导书第1页共5页一、目的为提高产品的漆膜抗腐蚀性能，规范机加工后产品毛刺的去除办法，指导操作手正确进行产品的毛刺去除。二、范围适用于所有机加工后产品的毛刺去除。三、要求毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然;避免出现划伤、磕伤及振刀现象；同时检查产品是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷；操作顺序应以减少产品的磕碰伤为原则。四、主要操作过程及办法图片示范操作说明1、作业准备手摇钻三角刮刀旋转毛刺刀风动工具铣刀1、确认使用刀具刀刃完整锋利；2、了解上班生产情况。2、螺栓孔毛刺去除1、按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（

2、倒角）；2、手摇钻与螺栓孔轴线重合，确保倒角均匀一致；3、去除过程中，施力要均匀，保证倒角（0.5~1mm）*45（产品有特殊要求的按产品要求）；并目视检查。工艺文件第6页共5页3.气门孔毛刺去除——1）不划窝产品背面毛刺去除211、选用合适的手摇钻操作，避免因钻头过大划伤轮辋；2、操作时手摇钻与气门孔轴线重合；3、去除过程中均匀施力，确保倒角轮廓线均匀一致，倒角0.5mm×450（产品有特殊要求的按产品要求)；去除后用P240#砂纸打磨，保证过渡圆滑无尖角。2）划窝产品背面毛刺去除1、检查气门孔是否划窝；2、用旋转毛刺刀去除气门孔背面划窝产生的毛刺，并用P240#砂纸打磨，保证毛刺去除

3、干净。3）背面铸窝毛刺去除气门孔背面有铸窝的产品，用旋转毛刺刀或三角刮刀清除铸窝周边毛刺，并用P240#砂纸打磨一遍，保证过渡圆滑无尖角。4）气门孔沉孔毛刺去除1、将产品平放在工作台上，左手把住外轮缘，右手用旋转毛刺刀或三角刮刀清除气门孔沉孔周边毛刺，确保去除后轮廓线均匀一致；2、倒角尺寸：0.5mm×45°，无尖角现象。第6页共5页4.背腔法兰盘及轮辐减重窝毛刺去除1、操作者首先确认气门孔毛刺去除质量，并检查气门孔是否划窝（需要划窝产品）；2、右手持旋转毛刺刀按顺序清除毛刺：每个法兰面减重窝→排水槽→轮辐减重窝；3、操作过程中，毛刺去除部位要轮廓线均匀一致，无尖角现象；4、操作完成后应

4、再次确认气门孔位置（气门孔应回到开始位置），避免操作漏项。5.帽口接刀处毛刺去除1、左手持产品内轮缘，右手持旋转毛刺刀置于帽口接刀处，连续逆时针转动产品2周，清除毛刺；2、倒角尺寸：(0.5～1.0)mm×45°。注：操作过程中，应避免划伤帽口。6.帽槽毛刺去除1、左手持产品内轮缘，右手持旋转毛刺刀清除帽槽毛刺；确保去除后轮廓线均匀一致，无尖角现象；2、倒角尺寸：0.5mm×45°。第6页共5页7.螺栓孔沉孔毛刺去除1、左手持产品内轮缘，右手持旋转毛刺刀或三角刮刀清除螺栓孔沉孔毛刺，确保去除后轮廓线均匀一致。注：不要划伤螺栓孔表面。8.正面轮辐毛刺去除1、左手持产品内轮缘，右手持三角刮刀

5、，以气门孔逆时针方向第一根轮辐开始，按逆时针方向逐个清除轮辐正表面毛刺；2、刀具与加工面夹角控制在20～30度，操作过程中不能划伤铸造表面，必要时对刀具进行防护；3、去除部位要圆滑过渡，无尖角现象。注：正面精车产品在粗车时正面毛刺也应去除。9.窗口毛刺去除1）用风动铣刀铣削窗口1、将产品斜架于工作台上，用风动铣刀以气门孔所在窗口开始，逆时针依次去除窗口周围毛刺；2、操作过程中，要求持稳工具、施力均匀、动作熟练，走刀方向须与刀具旋转方向相反，不能损伤窗口周围表面；3、清理标准：窗口部位要求过渡圆滑，铣削加工线要求均匀一致；（轮辐背腔不加工的产品铣削线宽度在1~2mm之间，加工的产品铣削线宽

6、度在0.4~0.8mm之间）。第6页共5页2）用风动砂纸棒对窗口铣削线进行打磨2）用风动砂纸棒对窗口铣削线进行打磨1、产品窗口铣削合格后，用风动砂纸棒对窗口铣削线进行打磨；2、每个窗口，沿铣削表面打磨2~3周，打磨方向须与工具旋转方向相反；2、操作过程中，要求持稳工具、施力均匀、动作熟练，不能损伤窗口周围表面；3、操作后，目视检查各拐角、夹角部位的打磨质量。注：1、砂纸棒使用P150#砂纸，2、直径应小于10mm。1、窗口用风动砂纸棒打磨后，将产品竖起，用砂纸板对背腔窗口处残留毛刺进行清理；2、动作要领：砂纸打磨面与背腔打磨面平行接触，打磨2～3周，注意拐角处要清除干净；3、打磨后过渡要

7、圆滑不许有尖角。注：砂纸板采用木板或竹板做成，厚度不要大于10mm；用P240#砂纸。第6页共5页11.正面精车产品轮辐毛刺去除1、检查气门孔正面毛刺去除质量；2、左手托二道轮缘，右手持三角刮刀，以气门孔逆时针方向第一根轮辐开始，按逆时针方向逐个清除轮辐正面毛刺；3、刀具与加工面夹角控制在20～30度之间，要求去除过程排屑均匀连续；4、过程中避免划伤产品表面，棱边不能崩漆，过渡要圆滑无尖角。注：精车产品去毛刺时，操作者持刀手不可以带