数控车削加工基础

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1、数控车削加工基础1.1学习目标通过本课题学习，掌握数控车床的基本结构及其各轴移动方向对应的坐标轴；理解坐标系的确立原则，并结合加工前的对刀动作掌握机床上几种坐标系的联系与区别；掌握数控车床编程指令的基本格式；1.2知识点本课题主要讲解以下知识点：1、机床结构及其对应坐标轴；2、坐标系的确立原则；3、机床坐标系、编程坐标系、加工坐标系的联系与区别；4、对刀的方法与原理；5、数控车床编程格式的确定。1.3学习内容1.3.1机床结构及其坐标轴如图1.1示，操作机床面板，了解各坐标轴位置规定并弄清楚正、负方向等。（可拓展讲

2、解其他类型结构）附记机床操作安全规程。图1.1数控车床1.3.2坐标系的确立原则1．刀具相对于静止工件而运动的原则这一原则使编程人员能在不知道是刀具移近工件还是工件移近刀具的情况下，就可依据零件图样，确定机床的加工过程。附记机床操作安全规程。2．标准坐标（机床坐标）系的规定在数控机床上，机床的动作是由数控装置来控制的，为了确定机床上的成形运动和辅助运动，必须先确定机床上运动的方向和运动的距离，这就需要一个坐标系才能实现，这个坐标系就称为机床坐标系。标准的机床坐标系是一个右手笛卡尔直角坐标系，图1.2中规定了X轴为大

3、拇指指向，Y轴为食指指向，Z轴为中指指向。这个坐标系的各个坐标轴与机床的主要导轨相平行，它与安装在机床上的主要直线导轨找正的工件相关。3．运动的方向数控机床的某一部件运动的正方向，是增大工件和刀具之间距离的方向。图1.2坐标系根据实际情况，结合具体机床，依次确定Z、X、Y轴1.3.3三点联系与区别1.机床原点机床原点是指在机床上设置的一个固定的点，即机床坐标系的原点。它在机床装配、调试时就已确定下来了，是数控机床进行加工运动的基准参考点。在数控车床上，一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处，如图1.3（a）中O1即为

4、机床原点。图1.3机床原点2.编程原点指根据加工零件图样选定的编制零件程序的原点，即编程坐标系的原点。如上图（b）中所示的O2点。编程原点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上，并考虑到编程的方便性，编程坐标系中各轴的方向应该与所使用数控机床相应的坐标轴方向一致。3.加工原点也称程序原点。是指零件被装卡好后，相应的编程原点在机床原点坐标系中的位置。1.3.4对刀设若有图1.4所示加工零件、程序，需要在加工前的完成对刀动作（移动刀具到起刀点位置）。其加工程序如表1.1图1.4加工零件表1.1程序表程序说明%1G92X

5、50Z100M03S300G00X45Z－1G01X0F80G00X50Z100M05.M30建立工件坐标系主轴正转快速到达切削起点，进行端面切削快速返回起刀点，主轴停程序结束对刀方法多种多样，建议初学者先理解掌握一般对刀法。为使结果更为精确，可反复进行“试切—测量—调整”几个阶段。如图1.5，其对刀操作过程如下：1.回参考点进行回参考点操作，通过刀具返回机床零点消除刀具运行中插补累积误差。图1.5对刀2.试切削用手动方式操做机床，先切削工件外圆表面保持刀具在X方向位置不变退刀，记录此时X轴坐标值Xt，并测量试切后

6、的工件外圆直径为d；然后切削工件的右端面，保持刀具在Z方向位置不变退刀，记录此时Z轴坐标值Zt。3.计算编程原点在机床坐标系中的坐标值设若工件长度为L，则编程原点为：Xo=Xt－d，Zo=Zt－L；若编程原点选在右端面，则此处L取0。4.计算刀具机床坐标系中的起点位置若刀具起点位置设为A（60，100），则刀具起点坐标位置为Xa=Xo＋60，Za=Zo＋100。5.建立工件坐标系移动刀具到起点位置，执行G92指令，则系统建立了新的工件坐标系。若加工坐标系采用指令G54系列来选择，则只需计算出3步骤中的（Xo，Zo）

7、输入相应坐标系设置中即可；但依然显得陈旧而麻烦，现在常用的T方式对刀法（即将步骤2中测量直径d和工件长度L输入到指定的刀具偏置号中，然后在程序中调用相应偏置号，如T0101就意味着使用1号刀1号偏置来建立工件坐标系），十分简单明了。1.3.5程序结构与格式1.程序结构一个零件程序是一组被传送到数控装置中去的指令和数据，这个零件程序是由遵循一定结构、句法和格式规则的若干个程序段组成的，而每个程序段是由若干个指令组成的，其结构如下：O1012N10G54G90G00Z50N20M03S800N30G00X-50Y0N4

8、0Z3。。。。。。N110M30一般由开始符（单列一段）程序名（单列一段）程序主体和程序结束指令（一般单列一段）组成。程序的最后还有一个程序结束符。程序开始符与程序结束符是同一个字符：在ISO代码中是％，在EIA代码中是ER。程序结束指令可用M02（程序结束）或M30（程序结束返回）。在使用中，执行M02指令结束程序时，自动运行结束后光标停在程序结束处；而执