浅议电火花成型加工在模具教学中的应用

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1、浅议电火花成型加工在模具教学中的应用浅议电火花成型加工在模具教学中的应用　　王　珂　　在模具专业实习教学中，电火花加工方法在模具制造中主要用于加工普通切削加工方法难以加工的模具型孔和成型面。用电火花加工的冲模，容易获得均匀的配合间隙和所需的落料斜度，刃口平直耐磨，可以相应地提高冲件质量和模具的使用寿命。对于塑料模具更是方便，可用于加工各种复杂曲面，以及精密小型腔、窄缝、沟槽、拐角、不便于切削加工、材料硬度很高的场合。但加工中电极的损耗、电极材料的选择、电极的制作安装校正、工艺方法的选用、加工规程的选择等因素均会影响加工精度，下面就这些问题做一阐述。　　一、选择电极材料，准确控制电极的尺

2、寸精度　　我们一般使用的电极材料有石墨和紫铜，以及钢、铸铁、黄铜、铜钨合金等。紫铜组织致密，适用于形状复杂、轮廓清晰、精度要求较高的塑料成形模、压铸模等，但机械加工性能差，难以成形磨削。其密度大、价贵，不宜作大、中型电极。石墨电极容易成型，密度小，所以宜作大、中型电极，但机械强度较差。在采用宽脉冲大电流加工时，石墨电极容易起弧烧伤。铜钨合金和银钨合金是较理想的电极材料，但价格贵，只能用于特殊型腔加工。另外，铸造或锻造的紫铜坯料做出的电极，会出现材质的疏松、夹层或砂眼，会使电极表面本身有缺陷、粗糙和损耗不均匀等。　　电火花成型加工中，首先要制作电极。根据图样要求，缩放电极尺寸是顺利完成加

3、工的关键。粗加工电极，可以选用其安全间隙接近电极缩放尺寸的电参数。精加工参数选择的主要依据最终的表面粗糙度要求，选用多组电参数，放电能量从大到小进行平动加工，达到表面粗糙度和加工尺寸的要求。为保证成型加工质量，电极应达到的尺寸精度不低于IT7级；表面粗糙度Ra值不大于1.25um；各表面（或其母线）的平行度误差在100mm，长度上不大于0.01mm。　　由于型腔加工的排气、排屑条件不畅，影响加工稳定性、加工速度和工件质量，制作电极时应在电极上设置适当的排气孔和冲油孔。一般情况下，冲油孔要设计在难于排屑的窄缝和拐角处。排气孔要设计在蚀除面积较大的位置和电极端部有凹入的部位。冲油孔和排气孔

4、的直径应小于平动偏心量的两倍，常选1～2mm。过大则会在电蚀表面形成凸起，不易清除。各孔间的距离为20～40mm，以不产生气体和电蚀产物的积存为准。　　二、正确的电极装夹和找正　　根据工件大小和形状，电极的结构常分为整体式电极、组合镶拼式电极。不论哪种结构都应有足够的刚度，以提高加工过程的稳定性。对于体积小、易变形的电极，可将电极工作部分以外的截面尺寸增大以提高刚度。对于体积较大的电极，要尽可能减轻电极的重量，以减小机床的变形。电极与主轴连接后，其重心应位于主轴中心线上，避免产生附加偏心力矩，使电极轴线偏斜，从而影响模具的加工精度。　　在校正完水平与垂直后紧固时，往往会使电极发生错位、

5、移动。因此，紧固后要反复进行校正检查，甚至在加工开始少量进给后，还需要停机再查看一下是否正确无误。另外加工过程中夹具发热，也会使电极松动，影响加工精度。　　模具制造电火花加工最常用的定位方式是利用电极基准中心与工件基准中心之间的距离来确定加工位置，称之为“四面分中”。利用电极基准中心与工件单侧之间的距离确定加工位置的定位方式也比较常用，称之为“单侧分中”。它可以直接利用电极的基准面与工件的基准面进行接触感知实现定位。精密模具电火花加工采用基准球进行点接触定位，减少了误差，可实现较高精度的定位。另外，还可以用千分表比较、放电定位等定位方法。目前的数控电火花加工机床都具有自动找内外中心、找

6、单侧、找角等功能，只要输入相关的测量数值，即可方便地实现加工的定位，比手动定位要方便得多。　　三、不同型腔加工工艺的选择　　型腔加工属于盲孔加工，金属蚀除量大，工作液循环困难，电蚀产物排除条件差，电极损耗不能用增加电极长度和进给来补偿，加上型腔复杂，电极损耗不均匀，影响加工精度。因此，型腔加工要从设备、电源、工艺等方面采取措施来减小或补偿电极损耗，以提高加工精度和生产率。我们常用的型腔加工方式如下。　　1.单电极加工　　适用于形状简单、精度不高的模具。为提高电火花加工效率，型腔在电加工之前采用切削加工进行预加工，留适当的电火花加工余量，在型腔淬火后用一个电极进行精加工，以达到型腔的精度

7、要求。在能保证加工成形的条件下，电加工余量越小越好，一般型腔侧面余量单边留0.1～0.5mm，底面余量留0.2～0.7mm。如果是多台阶复杂型腔则余量应适当减小，电加工余量应均匀，否则将使电极损耗不均匀，影响成型精度。　　对有平动功能的电火花机床，在型腔不预加工的情况下也可用一个电极加工出所需型腔。在加工过程中，先采用低损耗、高生产率的电规准对型腔进行粗加工；然后启动平动头带动电极（或数控坐标工作台带动工件）做平面圆周运动；同时按粗、中、精的加