1 控制入窑分解率意义

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1、1控制入窑分解率的意义　　入窑分解率是指生料经过分解炉及下级预热器后，在入窑之前分解成氧化物的碳酸盐占总碳酸盐的百分比。　　生料入窑分解率是衡量分解炉运行正常的主要指标。对于没有分解炉的旋风预热器窑，生料有20%~40%在入窑前分解；若上升管道点火可以加大到60%~70%；增加分解炉后，入窑生料应有90%以上的CaCO3分解成CaO。如果此数值偏低，势必加重窑的负担，而且由于窑的传热效率远不如分解炉，不仅热耗增加，窑的产量也无法提高。　　该指标并非是操作的考核指标，但它是为稳定回转窑系统运行、降低热耗所必须掌握的。因此，在抽样检测频次上，应以满足中控室操作需要为目的。如果

2、全系统稳定，并分解率始终很高，频次可以减少，每班一次、甚至每天一次均可；如果窑的操作不够稳定，操作员可以要求化验人员增加检验次数，为操作员提供更多的判断依据。　　2正常入窑分解率的范围　　根据目前分解炉的性能越发完善，也根据对分解率的实际控制能力，建议生料入窑分解率控制范围为90~95%为宜。分解率过低，没有充分发挥分解炉的作用，加大窑内负担，对增产与节能都不利。但如果分解率过高，使剩余不足5~10%的碳酸钙也在分解炉内完成分解，就意味着炉内的吸热反应完成，有可能紧接着发生水泥硅酸盐矿物生成的放热反应，这本应在窑内进行的烧结反应，在分解炉的悬浮状态中是无法承受的，最后势必

3、在分解炉及预热器内发生灾难性的烧结堵塞。应该说，正是这个5%尚未完成分解的生料阻止了完成分解后的温度剧升，那种想象进一步提高分解率，便可以挖掘提高窑产量的潜力，将是很危险的。　　3控制分解炉温度的意义　　⑴可确保分解率高又不烧结的必须。分解炉温度达到一定数值是实现生料入窑分解率达到90%以上的最基本条件。因此，当该温度值偏低时，就应该设法提高它；但是如果此温度过高，则更要警惕炉内出现烧结的可能。　　⑵判断煤料混合均匀及煤粉燃烧状态的依据。通过分解炉温度与上下两级预热器温度的比较，还可以判断分解炉燃烧是否完全。如果发生上级预热器温度高于此温度，说明有部分燃料在分解炉内未完全

4、燃烧，而是随着热气流到上一级预热器继续燃烧所致。如果发现下级预热器容易结皮，并在结皮中发现有未烧尽的煤粉，则表明煤与料的分散不均，有部分煤粉被物料裹胁到该级预热器中。为此，在分解炉中有必要多点下煤下料设计，并合理布置。　　⑶判断窑炉用风是否处于平衡状态，如果三次风量不足或过剩，都会引起该温度的异常。操作员应该尽快调整。　　4影响分解炉温度的因素　　为使分解炉内的燃料均匀地无焰燃烧，并很快与生料实现最好的传热效果，设计专家做了大量工作，开发出各式各样类型的分解炉。但是万变不离其宗，无非是要求风、煤、料的合理配合，要求在最短的时间内，用最少的风量，使煤粉燃烧完全，并能让燃烧所

5、发出的热尽快地传导给生料，为此：　　⑴加入煤粉的数量及质量。煤粉秤的可靠计量及输送稳定是保证热源稳定的前提。同时，煤粉要有足够的细度及合格的水分，确保能在炉内的有效时间内燃烧。如果分解炉出口温度高于炉中温度，说明有可能燃烧速度不够。　　⑵起主导作用的是三次风的风量、温度与速度。风量足够而又不能过多，温度越高越好，速度与方向应有利于煤粉的混合。使用新开发的分解炉用三风道煤管可以实现此目的。影响三次风量的因素也较多，不仅受系统总排风的约束，而且受窑炉用风平衡的牵制。　　⑶进入分解炉的生料应该与空气及煤粉充分混合均匀，而不能走短路入窑，或分散不开产生掉料现象。进分解炉的下料位置

6、对分解炉的温度也有较大影响。　　5影响入窑分解率的因素　　分解率与分解炉温度有很大的相关性，但并不能把两者当成一回事。有时分解炉温度较高，分解率不一定高，反之亦然。这里的主要影响因素是当分解炉内物料与燃料分布混合不均匀时，所测定出的分解炉温度并不是整个分解炉温度，更何况选择的测点也不一定是有代表性和较为敏感的位置。　　所以，在以上讨论提高分解炉温度的措施之后，认真将生料与燃料之间混合均匀的措施逐条核实，这才是提高入窑分解率的全部措施。这些措施是：　　⑴分解炉的容积设计要考虑燃料的易燃性，满足物料本身在炉内有足够的停留时间。受着煤粉品位及煤粉细度的影响，挥发分高的煤粉，煤粉

7、细些，生料与煤粉所需要的停留时间可以略短些，煤粉单独燃烧的空间也可以小些，甚至没有。反之，就要停留时间长些，煤粉单独燃烧的空间大些。　　⑵分解炉的容积设计要考虑生料粉的分解速率。这不仅与石灰石的特性有关，还与分解炉内的气氛有关。尤其是在线式分解炉窑的废气中CO2含量较高，不利于石灰石的分解速度。   ⑶设置加料点、加煤点的位置及数量时要考虑生料在入炉前为燃料燃烧留有足够的空间，特别是对不易燃烧的无烟煤，还要考虑引入三次风的位置及方向等。不仅保证煤粉均匀充分燃烧，全炉中最高温度及最低温度两者相差不应超过20~30℃。通过改善生料