复件品质管理的常用工具

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1、品质管理的常用工具&方法 一、可靠性工程二、防呆设计对流程中的异常给予快速的回应，以使操作者有及时修正的机会，防止工作者在流程未开始之前的错误而导致不合格，如颜色的应用：分级管理、标识管理、警示管理；形状的应用—产品的组合等。k三、QC七大手法1.查检表—集数据，2.柏拉图—抓重点，3.鱼骨头—找原因，4.直方图---显分布，5.散布图---看相关，6.层别法---作解析，7.管制图---管异常四、5W2H法1、What---什么问题？（主要问题）2、Why---为什么要这样做（目标）　　　明确目标，消除

2、不必要的步骤3、Where---在哪里/完成到什么地方了（地点）4、When---什么时间是最佳的，何时开始/结束（时间）　　　选择顺序5、Who----谁去执行，谁负责（人）6、How----如何完成，是否有其它的方法（方法）　　　将工作简化7、Howmuch---完成到什么程度，成本多少（程度，成本）五、4M1E简称：（人，机，料，环，法）1.Man—人，2.Machine—机器，3.Material—物料，4.Method—方法，5.Environment—环境）六、VIA手法1、价值分析（Valu

3、eAnalyss）手法2、价值工程（ValueEngineering）手法3、工业工程（IndustrialEngineering）手法4、品质管制（QualityControl）手法七、品管圈活动（QCC）:同一场所的同仁,5-10人组成在一起组成一小团体,针对工作岗位上的问题,成员集思广益,运用VIQ手法,转动PDCA管理循环,推行自主管理,全员参与与实施.八、统计手法（SPC）九、8D手法组织小组,问题描述,紧急处理:横向展开,不良围堵;现状分析;初步原因及临时对策;根本原因及永久对策;效果确诊;防

4、呆措施;标准化,庆贺。十、三现五原则1、三现：现场、现物、现状2、五原则：A发生状况（现象、申诉内容、发生次数），把握事实（对零部件确认结果、原因分析、现正生产该部件品质状况）；B查明原因（发生途径、问题再现试验，5个WHY的分析）C适当的对策（对策内容、效果预测）D确认效果（确认对策的实绩效果）E对源头的反馈（要落实到体系、组织标准化的内容十一、FMEA（潜在失效模式及效应分析）十二、QFD（质量功能展开,产品规划,零部件展开,工艺计划,生产计划)十三、田口方法（TGUCHI）十四、品质系统分析（QIS

5、）十五、测量系统分析（MSA）十六、6SIGMA十七、脑力激荡法(禁止任何批评,提出自由奔放的创意,尽量提出自己的想法)P-D-C-A循环九大步骤1、发掘问题2、选定项目3、追查原因4、分析数据5、提出方案6、选择对象7、草拟行动8、成果比较9、标准化八大原则以顾客为中心，领导作用，全员参与，过程方法，管理的系统方法，持续改进，基于事实的决策方法，与供方互利的关系。七大手法/七种浪费等待、搬运、移动、生产过多、库存、不合格品、加工的浪费。六SIGMA（零缺点）五不放过1、原因找不到---不放过2、责任分不

6、清---不放过3、纠正措施不落实---不放过4、纠正措施不验证---不放过5、有效措施不纳入---不放过五大观念1、满足客户的要求、品质没有折扣2、品质不是检验出来的，而是制造、设计习惯出来的3、主动的自检效果胜过无数次的被动检查4、一次就做好的事情不要让不断的修理、返工来影响品质5、差不多、大概、好像是品质最大的敌人四大作法1、参照作业指导书的要求，了解本身岗位的要领2、参照规范、标准3、未做先检查（首件检查）4、做完再确认三不政策1、不接受不良品2、不制造不良品3、不放过不良品二个重点1、首件检查要彻

7、底，避免错误再补救2、制造过程要重视（发现异常）　　　停线　　　处置　　　排除　　　继续生产