水泥稳定碎石基层试验段总结报告

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1、水泥稳定碎石基层试验段总结报告水泥稳定碎石基层试验段施工总结：我项目部选K0+000-K0+150段全幅底基层上，铺筑长150长的水泥稳定碎石基层试验段，水稳基层厚54cm，分三层施工。通过试验室试验资料和现场各工序记录资料，特编制水泥稳定碎石基层18cm厚试验段施工总结。一、施工准备1.技术准备1)测量准备：导线点、水准点联测完成，底基层已通过验收。2)水泥稳定碎石所用水泥、碎石等原材料经过复试合格，且配合比满足设计及规范要求。2.材料准备1)水泥、碎石、石屑等原材料拌合站准备充足。储存量满足施工需求。水泥采用安阳湖波水泥、碎石产地为淇县。混合料用水，来自于日常生活饮用水。3.

2、机械准备1)现场准备摊铺机2台、单钢轮压路机2台、胶轮压路机1台、洒水车1台、自卸车10台。4.人员准备施工机械操作人员10人，辅助工20人，测量人员5人，试验人员4人。二、施工工艺水泥稳定碎石基层采用的施工工艺流程：清理下承层→施工放样→水稳拌和机拌和→自卸汽车运输→摊铺机械铺筑→压路机碾压→接缝处理→洒水养生。三、施工过程（一）准备工作1、在铺筑前进行施工放样，恢复中线。中线、边线测量，用石灰划出铺筑宽度，并标出两边边线位置，用水准仪测量基层高程。2、清除石灰土底基层表面浮土、杂物等，并使表面湿润。3、安装自动找平钢丝，测设钢线位置，每次安装长度应在100m以上，钢钎间距10

3、m,并用细钢丝绑扎牢固，钢丝采用紧线拉紧，不能下垂，其次，根据摊铺速度陆续拆除和安装。4、将钢轮压路机、胶轮压路机、摊铺机，洒水车调到现场，并调试结束。（二）水稳混合料的拌和拌和场位于双山路，距施工现场约1.8公里。混合料拌和采用电脑控制拌和机，试铺时采用5%水泥剂量，最佳含水量为5.4%，各种碎石材料的比例采用16.-31.5：10-20：5-10：石屑=13：22：27：38。6月30日，试验段实际拌和从上午开始生产，至下午15:30分结束，共生产混合料约1500吨，按生产能力450t/h进行拌制。生产的混合料经项目部、指挥部、监理检测，混合料的合成级配、含水量及水泥剂量等指

4、标均符合试验室配合比的要求。（三）运输装卸水稳混合料调集10辆自卸汽车，从拌和场装车出发，15分钟内运到铺筑现场。倒料时有专人指挥，做到倒车迅速，位置准确，在摊铺机前1米左右停车，不能撞击摊铺机，由摊铺机推动运料车前进。（四）水稳混合料的摊铺水稳混合料的摊铺采用摊铺机进行铺筑，其中松铺系数暂按1.3控制。2台摊铺机相互错开10m，同时向前铺筑，确保连续铺筑而不停机，行走速度控制在4m/分钟，熨平板高度控制是按事先测量的高程和松铺系数架设传感轨道，通过传感器实现慰平板按要求高度进行铺筑。控制摊铺机铺筑长度40m~50m，所需时间不超过25分钟，并即时压实，采用一次成型的方法施工。摊

5、铺过程中及时复测水稳虚铺厚度是否满足计算值，即23.4cm，出现误差值及时调整传感器。由于采用摊铺机铺筑水稳，大面积无离析现象发生，人工只对边沿设专人消除粗集料离析现象，特别是铲除局部粗料窝，用新拌和的混合料填补。我部安排6名工人随摊铺机施工，两人负责看护摊铺机传感器，两人负责对边沿修补，消除离析，另外两个人及时铲除运输车倾倒时散落的混合料，保证摊铺机平稳的前进。在整型过程中，严禁任何车辆通过，并保持无明显粗细集料离析现象，外观平整、均匀。（五）水稳基层的碾压1、碾压采用初压、复压、终压的顺序。初压：整型后，先用钢轮压路机在全幅全宽内进行静压1遍。复压：钢轮压路机振压1遍。随后强

6、振2遍，终压用胶轮压路机碾压1-2遍。最后钢轮压路机光面。初压采用1.5-1.7km/h的速度,复压采用1.8-2.2km/h的速度，终压采用2.5-5km/h的速度碾压，做到表面无明显轮迹，外观平整、均匀。钢轮压路机复压时，强振1遍之后，采用灌砂法试验检测水稳压实度达到93%以上。终压结束后，水稳压实度达到97%-98%。经过碾压前、后两次测量结构分析，松铺系数采用1.3基本满足要求。碾压注意事项：1)严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上掉头和急刹车，确保水稳底基层不受破坏。2)碾压过程中，水稳基层的表面始终保持湿润，如水份蒸发过快，及时补洒少量的水，严禁洒大水碾压。3)碾压过

7、程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，即时翻开重新拌和（加适量的水泥）或换用新的料进行处理，使其达到质量要求。4)经过拌和、运输、整型的水泥稳定碎石基层，在水泥初凝前在试验确定的时间（6.5h）内完成碾压。并达到密实度的要求，同时没有明显的轮迹，外观平整、均匀。实践证明：水泥稳定碎石基层，采用这样的机械组合和碾压方式，一次成型碾压的施工方法是可行的，满足设计文件和《规范》要求。（六）养生水泥稳定碎石底基层碾压完后，立即开始养生，采用透水土工布湿润覆盖养生。洒水的次数视土工布的干湿而定