精益诊断报告案例

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1、**铜制品有限公司——致力于推动中国企业管理进步!专业

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4、Service精益标杆咨询项目诊断报告诊断顾问:张大为15111281488一诊断说明目录CONTENTS总体评价四解决方案六推进计划附件:合作说明二五六现状问题三一.诊断说明1)生产诊断的目的以昌华生产工序为对象,把握生产现场实际情况,提供今后需要改善的课题。2)诊断场所以车间、仓库为对象进行诊断。3)诊断的推进方法生产诊断2014-5-18再调查团队讨论现场诊断确认点检表调研表诊断报告书总结改善课题诊断的顺序诊断点检表诊断准备客户需求调研1、精益生产整体规划

5、2、生产周期缩短3、在制品库存降低4、生产效率提升总结汇报【诊断要素】1、工厂基本2、生产效率3、品质4、生产管理5、物流管理1)诊断要素说明◇工厂基本发现影响工厂基础运营的因素◇生产效率调查影响生产效率的问题◇品质是否彻底贯彻品质方针,是否具备完整品质体系◇生产管理把握生产管理系统,从接到订单开始到交货为止的整个一系列活动◇物流管理把握工厂整体的物流管理实际情况一.诊断说明2)评估风险说明◇以下评估内容及分析报告的关注点是问题,不意味着对贵公司管理的否定。◇整个评估时间较短,所获知的资料不够全面,因此访谈报告中的部分问题可能带有主观性、局部性,在此基础上提出的问题解决

6、思路也可能有所偏离。物流管理生产效率生产管理品质工厂基本二.总体评价通过评估,工厂整体精益现场得分33.0分(标杆对比:丰田2004年现场100分)。整体印象:生产效率低、库存周转时间长025755033.068.6100现状6个月后标杆线丰田工厂基本品质生产效率物流管理生产管理25'15'10'30'20'18个月后全厂77.8100二.总体评价三.问题:生产效率生产线效率如何?生产过程Process顺畅吗?搬运距离是否可以缩短?作业人员是否可以减少?作业时间是否可以缩短?是否有异常影响停线?123有价值的作业多吗?三.问题:生产效率・设备缺乏保养・物料不配套・缺乏合

7、适容器和缺少容器摆放位置,将物料倒在生产线上作业,需不断清理・缺少标准时间设定超过标准时间的作业未予以改善影响效率最大的问题:工序拆分不合理,工序间存在多数瓶颈,造成作业等待。・自行取料、搬运,换线时造成停线18分钟/次・自行取料、分料和搬运,影响作业节拍;・检验动作多生产效率=投入时间产量计件制造成的投入时间浪费管理层不重视没有固定量化实际情况间接标准外效率低无价值作业少缺件待料设备故障9%疲劳宽放不合格品清理闲谈、交流、低效工作3%作业不平衡等待27%搬运长距离取料分料检验18%有价值作业(装配、包装)38本内容是以装配车间6人为抽样分析对象,统计300次。现场清理

8、5%价值作业调查三.问题:生产效率作业不平衡等待占27%装塑料圈1人装密封圈2人装外圈2人装塑料袋2人封塑料膜1人外包装1人8S4S0S6S2S实际作业43S作业等待29S平衡率=∑实际作业瓶颈时间×人数=438×9=59.7%三.问题:生产效率搬运等无价值作业占18%拿小料盒去分物料的动作浪费将物料倒在线边的动作浪费搬运动作浪费找料动作浪费三.问题:生产效率效率低下占5%比使用平衡器多耗时3S比标准作业多耗时6S比自动点数包装机多耗时5倍(需计算投入产出比)比半动压装装置多耗时2倍三.问题:生产效率生产过程顺畅吗?是否可以缩短搬运距离、减少作业时间和人数?从整理物流来

9、看,车间与仓库的物流基本按工艺路径布局,总体布局流畅。同时存在以下问题:1、厂门及部分车间只有一扇门,物流通道受限,必然会产生物流交叉。2、部分车间设备布局与工艺路线冲突,导致车间之间有来回转运情况发生(如6093保险丝接头在金二金三车间来回转运2次)三.问题:生产效率装配车间物流效率分析试压烘干装配成品待检现象:1、物流路径长、物流交叉;2、分装、试压、烘干、总装工序被分段,在制品库存多3、物料堆积,找料、分拣时间长改善方向:1、流程化布局2、先进先出超市三.问题:生产效率装配线布线方式分析现象:1、共用一条输送带,半成品、成品、其他产品混流,易流过漏装。2、双边作业

10、,阻碍物料配送上架,导致找料、取料时间长,同时身后、生产线上堆满半成品、零件,作业空间受限制。3、生产线(12个工位)比需求工位(4-6个工序)长,给工作分配、工位划分、生产进度管理带来困难。改善方向:CELL布局(适用多品种少量化的短工序产品)。生产产品C零部件成品生产产品A生产产品A生产产品B三.问题:生产效率金二车间布局方式分析办公室半成品仓库阀门3403零件加工搬运距离210米,搬运时间25分钟/次缓存钻孔组装面加工车螺纹检验阀门3408零件加工搬运距离125米,搬运时间13分钟/次缓存组装面加

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