轧辊铸造缺陷原因分析

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1、轧辐铸造质量缺陷主要原因分析序号^位冶炼、浇注涂料、合箱造型其它1硬度偏高、偏低①熔炼时铁水长时间保持高温、激冷性加强；浇注温度偏高（高）②铁水合金成分高或底（高、低），碳高硅低，使得碳化物偏多③炉前铁水硅高，包内孕育量小（高）、球化包底没堤坝，包内球化孕育时球化剂，孕育剂上浮，使得球化衰退或者球化不良，造成石墨形态不好，影响机体组织（高、低）④离心机开机不及时，开始浇注外层时离心速度未达到，浇注在加速中进行，使得表面一层组织致密性差，组织形态不好，碳化物偏少（底）⑤浇注时冷型模温偏高或偏底（低、高）①涂料重量不准确，涂料温度过高或过低，造成涂料层过薄或过厚；（高、低）②外层离心时

2、，转速过高；（高）①成份设定不合理，原材料、合金质量不保证；②炉前成分没控制好，试样片白口判断不准确，配料错误；③冷却过程屮受外界影响使得冷速过快（高）或过慢（底）R处夹渣、气孔等①芯部出铁温度、浇注温度低；使得铁水流动性不好,夹渣物，氧化渣不易上浮。②炉料、炉内、铁水包内的垃圾处理不干净（包括外层和芯部）；③铁水包没烘干，球化剂，孕育剂，覆盖剂等添加剂潮湿，覆盖的铁屑氧化严重或者里面垃圾太多，使得铁水铁水夹气夹渣严重。④铁水在炉内经高温时间太长，铁水氧化严重，吸氢或吸氧量大⑤严禁在浇注外层过程中用吹风机向冷型中吹风⑥浇辗环冲芯时未换浇注系统，在铁水冲击下把富着在浇注系统里的铁，渣等

3、带入铁水中造成夹渣⑦回炉料使用太多，炉料不清洁①玻璃渣覆盖不完全，外层内腔两端铁水氧化严重；②外层、芯部用浇注系统修复不及时或没烘干，降低铁水进入型腔温度，特别是浇管清理不干净有残铁或渣铁等，涂料太厚或者管内涂料有堆积，浇注过程中在铁水冲击下带入铁水而形成夹渣或气孔③外层离心浇注前，冷圈内垃圾清理不干净；④涂料里有杂质，或有发气物质存在①端盖没烘干或落沙严重；端盖型砂强度，紧实度不够，内表面型砂R角不光滑（带毛刺）,②上、下头颈砂型没烘干。③铁水包修复不及时，包壁结满渣滓，有“凸肚”现象。④端盖，冒口，底箱涂料太厚或有堆积3辘面硬度差大①熔炼时或炉前分析补添合金后，合金没熔化净。②炉

4、前出铁，孕育剂熔化不完全，球化铁水级别差，作用时间不充分；③浇注外层时，开浇速度过慢，铁水在冷圈内腔同时达到一定厚度的时间拉长。①涂料时冷圈的温度差、手法的不合理，冷圈与端盖间补砂太厚，造成涂料厚度差大，使得冷速不均②外层离心浇注时，冷圈温度差大。在地坑冷却过程中，有新浇注的轧辘放在已浇好的轧辘边上（太近），使得棍面冷速不均，有阴阳面或硬度落差大（新浇注的轧辘在放置吋空一个位置再放，或者从另一边依次放置）4辐身端面麻点（硕度落差大）①孕育、球化处理后立刻浇注，作用不充分，铁水镇定时间太短；②外层开浇速度太慢，车昆面口口倾向严重。离心转速低，造成外层较厚的轧辘内腔铁水致密性差。①成分设

5、定不合理，原材料、合金质量不保证②炉前成分没控制好，试样片白口判断不准确，配料错误；5芯部缩松①填芯吋到冒口部分浇注速度过快，最后没点冒口；②芯部铁水岀铁量不足或少备炉料，铁水没浇到位。错用冒口砂模，冒口余量不足。错用冒口工装模具，冒口余量不足。6外层偏析①外层冲芯用同一个铁水包，或者用同一根浇管（辐环）②外层浇注温度过高，离心时铁水粘度差，同等离心力下，铁水致密度不够；③外层开浇速度过慢或浇注中有停顿，造成层析。④离心机开机不及时，开始浇注外层时离心速度未达到，浇注在加速中进行，使得表面一层组织致密性差，组织形态不好，合金碳化物分部不均（底）⑤浇注时离心机震动大或冷型窜动大⑥调整成

6、分后未经一定时间一定温度的熔炼就岀铁，使得部分合金还来不及熔化，成份设定不合理，原材料质量不稳定。7合金层厚或薄（冲偏）①填芯铁水温度过低或过高；（厚、薄）②外层备料或加料错误；（厚、薄）③填丄时「浇斗内铁水过浅，浇口承压力小，造成出口铁水不集束。④外层铁水不够①端盖上错；②排底箱吋，位置不水平，填芯浇斗出口偏离屮心位置，或浇斗中线与水平位置不垂直，浇斗底座不平③底箱与冷圈间跑火现象严重。①端盖造型不当，砂泥脱落或涂料太厚,小头尺寸位置偏离中心点；②端盖小头尺寸错误。配料计算错误，少配或多配铁水。8球化不良球化衰退石墨漂浮①铁水包内球化剂安放位置错误，或出铁吋方法不当，没有选用合适的

7、球化包；②球化处理后到浇注间隔时间太长。③岀铁温度过高，Mg烧损严重，残Mg量少，我们采用高温熔炼低温浇注，及时球化，强化孕育④出铁温度过低，覆盖剂（铁屑）易“结死”在包低，不起作用⑤铁水氧化严重或包内，炉内渣多，Mg作强的脱氧剂，残Mg量少⑥铁水包无堤坝或者堤坝太浅，在铁水冲击下球化剂，孕育剂漂在铁水上，不在包内反应，铁①球化包修复不及时，堤坝冲塌严重。或无堤坝①球化剂，孕育剂质量有问题，放置时间过长或潮湿，使得其已经失效。水不能强烈翻滚，球化效果不好。