数控车削切削用量的选择原则

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1、数控车削切削用量的选择原则、方法及主要问题荐3860王宗吉原创

2、2008/8/2717:40

3、投票关键字：切削用量数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n或切削速度vc（用于恒线速度切削）、进给速度vf或进给量f。这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。切削用量的选用原则（1）切削用量的选用原则粗车时，应尽量保证较髙的金属切除率和必要的刀具耐用度。选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap,其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f,最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数

4、减少，增大进给量f有利于断屑。精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。（2）切削用量的选取方法①背吃刀量的选择粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达8〜10mm;半精加工的背吃刀量取0.5〜5mm;精加工的背吃刀量

5、取0.2〜1.5mmo②进给速度（进给量）的确定粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及己选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度vf可以按公式vf=fXn计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.3〜0.8mm/r;精车时常取0.1〜0.3ram/r;切断时常取0.05〜0.2刪/ro①切削速度的确定切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程

6、中，也可根据生产实践经验和査表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较髙的切削速度。切削速度VC确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式n=1000vc/nD来确定主轴转速n（r/min）。在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过査表的方式进行选取。常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推荐值见表1表2为常用切削用量推荐表，供参考。表1硬质合金刀具切削用量推荐表刀具材料工件材料粗力卩工精加工切削速度（m/min进给量（mm/r）背吃刀量

7、mm切削速度（m/min进给量（mm/r）背吃刀量mm硬质合金或涂层硬质合金翻2200.232600.10.4低合金刚1800.232200.10.4高合金钢1200.231600.10.4铸铁800.231200.10.4不锈钢800.22600.10.4铁合金400.21.51500.10.4灰铸铁1200.221200.150.5球墨铸铁1000.20.321200.150.5铝合金16000.21.516000.10.5表2常用切削用fi推荐表工件材料加工内容背吃刀ap/mm切削速度vc/m•min-1进给量f/mm•r-1刀具材

8、料碳素钢0b>600MPa粗加工5-760〜800.2〜0.4YT类粗加工2-380〜1200.2〜0.4精加工2-6120〜1500.1〜0.2碳素钢ab>600MPa钻中心孔500〜800r•min-1钻中心孔W18Cr4V钻孔25〜30钻孔切断（宽度〈5腿）70〜1100.1〜0.2切断（宽度〈5删）YT类铸铁HBS<200粗加工50〜700.2〜0.4YG类精加工70〜1000.1〜0.2切断（宽度〈5mm）50〜700.1〜0.2切断（宽度＜5mm）50〜700.1〜0.2切断（宽度〈5醐）（3）选择切削用:W:时疢注S的几个问

9、题①主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，丼按零件和力具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度來确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定，需耍注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。根据切削速度可以计算出主轴转速。②车螺纹吋的主轴转速数控午床加工螺纹吋，因其传动链的改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴（多为z轴）方M位移一个螺距即可。在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）人小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推

10、荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n（r/min）为：（1200/P）一k式中P——被加工螺纹螺距，mm;k——保险系数，一般取为80。数控车床车螺纹吋，会受