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1、基礎IE簡介Preparedby:Zhouyan一、工業工程概述IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。企业：提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。员工：增加收入，提高生活水平保障职业稳定性、安全性减轻疲劳强度，维护身体健康IE的職能是探索最有效地利用人力/材料/設備/資金和信息的途徑,對系統進行設計,改進和設置.創新評价設計規划四大基本職能二、工業工程的職能品質,成本,效率意識問題和改革意識三化意識(3S)簡單化Simplification專業化Specializati
2、on標准化Standardization全局和整体意識以人為本的意識三、IE意识發展期:(1940-----至今)現代IE現代IE体系運籌學人因工程系統工程質量管理工程經濟精益生產持續改善計算机輔助制造价值工程物流工程工作研究四、工業工程發展歷程早期:(19世紀80年代前期)1776年英國人亞當.斯密在<國富論>提出勞動分工的概念1832年英國人查爾斯.巴貝奇在<關于机器制造業的經濟效益>首次提出”時間研究的概念”1870年,美國軍工業提出”互換性概念”,使大量生產成為可能形成期:(1880----1940)美國人泰
3、勒開創了時間研究,并發表<計件工資><工場管理><科學管理原理>等書,被稱為科學管理之父,IE奠基人美國人吉爾布雷斯1911年發表<動作研究>,被尊為動作之父美國人亨利.甘特于1917年首創”甘特圖”美國人哈林頓.埃墨森發表<十二項效率原則>,提出效率工程概念美國人亨利.福特在福特汽車公司推行”簡單化,標准化,專業化”四、工業工程發展歷程工厂中的浪费是指那些导致成本增加的因素一种浪费通常会导致另一种浪费，而后整个工厂看起来很忙，其实没有获利因此：发现浪费和认识浪费的能力非常重要五、浪费4.搬运浪费1.不良品浪费2.生
4、产过剩浪费7.不平衡/等待浪费5.库存浪费6.不合理动作浪费3.加工浪费六、七大浪费VTECHIE等浪费待等待不创造价值常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料☆监视设备作业造成员工作业停顿☆设备故障造成生产停滞☆质量问题造成停工☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：☆线能力不平衡☆计划不合理☆设备维护不到位☆物料供应不及时六、七大浪费VTECHIE搬浪移动费时费力搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费六、七大浪费VTECHIE浪费不良不良造成额外成本常见的不良现
5、象：☆材料损失☆设备折旧☆人工损失☆能源损失☆价格损失☆订单损失☆信誉损失六、七大浪费VTECHIE浪费多余动作增加强度降低效率常见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作六、七大浪费过剩的加工造成浪费常见的加工浪费：☆加工余量☆过高的精度☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工六、七大浪费VTECHIE浪费库存造成额外成本常见的库存：☆原材
6、料、零部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存库存的危害：☆额外的搬运储存成本☆造成空间浪费☆资金占用（利息及回报损失）☆物料价值衰减☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象六、七大浪费浪费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：☆造成在库☆计划外/提早消耗☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力六、七大浪费VTECHIE遵守规则立即执行强烈的愿望不要犹豫一旦开始，坚持2~3年不中断七、消除浪费的方法減少一成浪費,相當于提升一倍的銷售額-------大野耐一七、消除浪费的方法VT
7、ECHIE八、消除浪费的技巧工作研究方法研究作業測定程序研究操作分析動作分析產品工藝流程分析作業流程分析業務流程分析人机操作分析聯合操作分析左右手操作分析目視動作分析動素分析影像分析預定時間秒表時間分析工作因素法(WF)MOST模特排時法(MOD)工作抽樣法標准時間資料庫九、基础IE---工作研究VTECHIE方法研究改进工作方法确定工作标准时间研究确定完成工作的标准时间依据提高劳动效率基础十、方法研究与时间研究VTECHIE又称“省工原则”,是使作业以最少的动作的投入,产生最有效率的效果,达成作业目的的原则是由吉尔
8、布雷斯（Gilbreth）开始提倡的,其后经许多工业工程的专家学者研究改進,由美國加州大學巴恩斯整理而成.熟練掌握“动作经济原则”对有效安排作业动作,提高作业效率,能起到很大的帮助十、动作经济原则VTECHIE影响动作效率的主要几个方面：☆操作条件☆操作方法☆动作的难度☆动作的准确度☆动作的速度,节奏十一、动作效率VTECHIE动作经济的四个基
