浅谈公乌素洗煤厂降低介耗的经验

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1、浅谈公乌素洗煤厂降低介耗的经验　　摘要：公乌素洗煤厂通过对新厂介质消耗过高的原因分析及采取相应的改造措施，取得了显著效果，增加了经济效益。　　关键词：磁性介质回收率；通过量；分流；比表面积　　公乌素洗煤厂于1999年底建成，2000年投产，原设计入洗能力为60万吨/年，采用无压给料三产品重介旋流器结合浮选的工艺生产；2004年，在利用原有设施的基础上，又新建了一个入洗能力为150万吨/年的现代化洗煤厂，采用有压给料两段两产品重介旋流器结合浮选的工艺生产，新老厂衔接后，设计年入洗能力为210万吨。　　新建150

2、万吨洗煤厂投入生产1年多的时间里，介耗居高不下，为降低介质消耗，该厂对影响介耗的各个环节存在的问题加以分析，提出改进措施。　　1磁铁矿粉质量影响　　该厂采购重介质时主要考核四个指标：一是磁性物含量；二是粒度；三是密度；四是水分。　　1.1磁性物含量：重介质磁性物含量是指在一定数量重介质内含有磁性重介质的量占总重介质量的百分比，重介质中的磁性含量是洗煤回收的重要指标，一般要求至少达到90%以上，在试验室用磁选管测定的重介质磁性物含量数值相同的磁铁粉，因其磁性强弱和衰减率各不同，其介耗相差很大。5　　1.2粒度：

3、重介质的粒度是重介质的主要指标之一，选煤用重介质的粒度是指一定数量的重介质内含-325目量占重介质总重量的百分比。现在加工重介质的工艺主要有两种：一是干式；二是湿式。干式加工主要用雷蒙磨，T型磨等，湿式加工主是球磨、滚磨等。当重介质-325目含量在85%以下时，其介耗比-325目含量大于或等于90%时介耗大的多。所以-325目含量越高介耗越低。　　1.3密度：重介质的密度也是关键指标之一，从选煤工艺可知，密度高的重介质比密度低的重介质易操作。当重介质密度低于4kg/cm3时，洗煤密度液就最不易调整，将影响洗煤

4、质量。在粒度相同的情况下，重介质密度越高（当然不可能无限量的高）其在单位数量内粒度的个数越少。那么，选产品所带走的介质量就小，回收也容易。其介耗就会降低。　　1.4水分：当重介质水分大时，介耗一定高，这个道理都知道，要讲一点是，当重介质水分大，还易造成重介质被氧化，而失去磁性这样介耗还有增加。　　2降低介耗的措施及经验之谈　　在正常的生产管理过程中，重介质的损耗主要在于技术损失上，即：产品带介和磁选机尾矿损失两个方面。下面从该厂生产工艺和生产管控上总结存在问题及改进的措施，主要有：　　2.1技术损失5　　（1

5、）脱介筛的管理：由化验室定期对产品筛进行产品带介测试，最初经测试精煤脱介筛上产品带介经常在2.0kg/t左右；为了降低产品带介，在所有脱介弧形筛前面均增加了一部前窄（与来料管相连）后宽（与脱介弧型筛同宽）的固定筛，通过此固定筛既可以预先脱除一部分介质又可以使脱介弧型筛的来料分布比较均匀，利于脱介。经过上述改造，产品带介由2.0kg/t降到0.7kg/t以内。　　（2）磁选机的管理：①磁选机入料浓度过高，细泥含量高，会造成介质净化效果变差，磁选精矿中煤泥含量增大，影响主洗混料桶中悬浮液的密度和重介旋流器的分选密

6、度，在控制好入料浓度和均衡给料的同时，也要调整好滚筒间隙和磁偏角，这些都是提高磁选机磁性物回收效果的关键。②保持磁选机尾矿溢流的正常及尾矿中的磁性物含量控制在0.8%以下（或单位体积低于0.3g/l）。保证磁选机的回收率达到要求。　　2.2管理损失　　从生产系统的各个环节加强管理，要求做好生产前的准备工作，及时更换脱介筛、弧形筛板，加强管路及分选机械的检修工作，在生产过程中控制好液位、密度、压力等技术参数，尽可能避免因突然加大分流而影响磁选机的工作效果，杜绝跑冒滴漏现象的发生。利用PIC监控泵的运行时间，将其

7、转换成加入介质粉的吨位，再将数据传输到生产指挥中心调度室，便于掌握各班组洗煤时介质消耗情况。　　2.3工艺改造　　2.3.1加介系统的状况及存在的问题5　　原设计中，介质在介质库的搅拌桶预先准备好后，用泵打入中矸稀介桶，再经中矸磁选机磁选后，磁选精矿进入主洗合格介质桶或者再洗混料桶，完成补介过程；但在实际生产中发现由于磁选机的磁性介质回收率不可能达到100%，这就不可避免地造成一部分补充介质损失在磁选尾矿中，使介质消耗升高。针对加介系统存在的上述问题，该厂进行了如下改造：　　（1）将加介系统由原来的加入中矸稀

8、介改为直接加入合格介质桶或者再洗混料桶，避免介质补加过程中的磁选尾矿损失，且补介及时，利于生产中的密度调整。　　（2）在加介管路上安装同位素密度计，监测现场补加介质密度，要求每次补加介质的密度在1.6g/cm3以上，便于能迅速对密度进行调整，减少磁性介质的损失，同时，也防止因密度过低造成的精煤损失或中煤损失。　　（3）在对加介系统进行上述改造同时，考虑到60万吨洗煤厂仍采用人工加介方式，加介工人先将