烧结机漏风治理技术的研究

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1、攀钢技术·57·烧结机漏风治理技术的研究于天齐,郑家树,王新（攀钢钒炼铁厂）摘要：针对攀钢钒炼铁厂烧结机漏风现状，对引起漏风的关键设备进行技术攻关和改造，降低了烧结机系统漏风率，提高了烧结矿产质量，设备功能状况明显改善。关键词：烧结机；漏风；密封；滑道润滑攀钢技术·57·0引言在烧结生产中,烧结机的漏风一直是烧结工艺的疑难问题之一。国内烧结机漏风率一般都在50%～60%左右。根据日本新日铁君津制铁所的统计，在漏风率的组成中，头尾密封盖板29%，滑道17%，台车体11%，栏板15%，风路系统27%。新钢钒炼铁厂一期5台烧结机从投产至今将近35年，设备已严重老化，工艺

2、装备技术落后，设备性能差，烧结机系统漏风严重，降低了烧结矿的产质量，能耗高，备件消耗高，故障率高。2005年开始，通过对烧结抽风系统的研究、分析，围绕台车与风箱滑道之间的漏风，头尾密封装置与台车底面之间的漏风，烧结机台车车体及台车栏板漏风等进行了系统的技术攻关。1漏风分析1.1烧结机头尾密封装置在烧结生产正常进行的情况下，头尾密封装置内侧的温度是烧结机风箱的废气温度，一般在100～250℃之间，废气中含有大量的粉尘颗粒，因此环境工作温度较高，粉尘冲刷严重。烧结厂原来使用的是弹簧式头尾密封装置,该装置的主要缺点是：（1）盖板为整体式，盖板只有垂直方向一个自由度，高度

3、一旦调整好后，只能由上往下运动；部分台车与盖板接触缝隙小，部分缝隙大，造成漏风不均匀，缝隙大的漏风更严重。（2）头尾盖板处于高温区域，时间稍长，弹簧即失效变软，整体高度只能下降不能升高，台车下端面与上盖板之间出现缝隙而漏风。（3）使用一段时间后，弹簧盒子内积灰积料多，弹簧被卡死，弹簧高度不能自由调整，部分台车与盖板上表面出现硬接触。（4）上盖板上颗粒烧结矿不能清除。运动时，台车下表面与上盖板之间与颗粒烧结矿接触摩擦，盖板磨出沟槽或磨穿。1.2烧结机滑道润滑系统烧结机板簧密封滑道润滑点多（一般为170个润滑点），用油量大。改造前，机身采用的是500mL电动双线集中润

4、滑系统润滑。而烧结机头部星轮、开式齿轮副、轴承座，尾部星轮轴承，单辊减速机、轴瓦等数十个润滑点均采用手动干油泵双线集中润滑。干油润滑系统存在的主要问题：干油集中润滑系统对全部润滑点给油，但无法选择润滑点单独供油，机头机尾温度较高的润滑点润滑不充分。现场为了减少滑板磨损，缩短了润滑间隔周期，用油量很大。由于粉尘较大，给油器堵塞无法及时发现，整个滑板润滑状况只有在停机吊开台车时才能检查。有时候用油量非常大，但润滑效果不好，停机检查才发现有的分配器早已损坏，形成直通点。系统每次打油时，直通点一直给油，跑冒多后进入风箱内部。有的润滑点一直得不到供油，造成局部磨损非常严重。

5、板簧滑道磨损大，寿命短，造成设备故障频率高。1.3烧结机滑道密封装置烧结机滑道密封装置处于既要运行又要阻隔冷热空气的关键部位，130m2攀钢技术·57·烧结机滑道长度达到60余m，因此对头尾密封装置要求一般都非常严格。烧结机滑道密封装置采用弹簧式密封装置,主要缺点如下：（1）滑道磨损：滑道磨损超限、台车前进方向上非均匀磨损造成高低不平、台车车轮不在同一平面上及不对称接触造成台车跑偏而形成滑道上截面倾斜，使得台车密封装置的游板与滑道不能充分接触而引起漏风。（2）游板变形、磨损：台车密封装置的游板的长度为996mm，而厚度只有22mm，台车在运动中游板容易变形弯曲。游

6、板在使用过程中磨损不均匀等造成游板与滑道之间的接触不好。（3）弹簧失效引起漏风：台车密封装置的弹簧在长期高低温交变的工况下容易退火失效而失去弹性，导致台车密封装置失去作用。（4）游板槽变形：台车密封装置的游板槽的钢板厚度只有4.5mm，游板在与滑道相对滑动的过程中因滑道磨损引起偏斜，游板对游板槽造成挤压导致游板槽变形，使得游板不能正常地在游板槽中运动。（5）密封装置本身缝隙大：密封装置中游板与游板槽的设计间隙为1mm，密封装置安装在烧结机台车上的设计间隙为0.5mm，风箱与大气间始终存在漏风通道，这是密封装置本身结构缺陷所决定的。1.4大烟道双层卸灰阀烧结机大烟道

7、下部排料卸矿系统均采用双层卸灰阀，用于排泄从烧结过程中从台车壁条缝隙落入的烧结矿，数量一般为18～21个。由于抽烟机系统负压高，1#～5#烧结机分别为12kPa和13.5kPa，因此对双层卸灰阀要求很高，要确保生产过程中尽可能不出现漏风，如果大量的冷空气从该处进入，不仅增加烧结机有害漏风，而且会引起抽烟机剧烈波动。改造前，烟道系统采用的是蘑菇头式和插板式双层卸灰阀。插板式和蘑菇头式双层卸灰阀均采用电液推杆带动，由PLC程序控制放料过程。放料时，上阀打开时下阀处于关闭状态。上阀打开，将矿粒放入阀腔中部，然后上阀关闭。时隔5～6s后，下阀打开，将阀腔内部矿粒放出流入下

8、部皮带上。