陶瓷工业能耗的现状及节能技术措施

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1、第27卷第1期陶瓷学报Vol.27,No.12006年3月JOURNALOFCERAMICSMar.2006文章编号:1000-227(82006)01-0109-07陶瓷工业能耗的现状及节能技术措施曾令可邓伟强刘艳春税安泽王慧刘平安张海文(华南理工大学材料学院,广州:510640)摘要本文简要分析了目前我国陶瓷工业能耗的现状及国内外所开展的相关节能技术,并对陶瓷原料的制备,陶瓷制品的成型、干燥和烧成等生产工艺过程中所能采取的节能技术措施进行综述与评价。关键词:陶瓷工业,能耗,节能技术中图法分类号:TQ174文献标识码:A陶瓷生产的大势所趋,也是陶瓷工业可持续发展的重1前言要条件。因此,本文就

2、此展开陶瓷工业能耗的现状及节能技术的分析。自1993年以来我国建筑卫生陶瓷产量一直高居世界首位,1998年陶瓷砖产量占世界总产量的2陶瓷工业能耗的现状34.5%,卫生瓷占世界总产量的23.4%。2002年陶瓷砖2年产量约25亿m,卫生瓷年产量约5500万件,共消虽然我国陶瓷产量在世界上遥遥领先,但总体上耗资源10000万吨,消耗能源4000万吨标准煤。到存在产品档次低、能耗高、资源消耗大、综合利用率2004年我国日用瓷、建筑瓷和卫生瓷产量均位居世低、生产效率低等问题。陶瓷工业所消耗的能源,大部界第一。其中日用瓷产量高达130亿件,约占世界总分用于烧成和干燥工序,两者的能耗约占80%以上。产量的

3、6成(如果按世界现有人口计算,可每人分得2据报道,陶瓷工业的能耗中约有61%用于烧成工序,2件);建筑瓷砖年产量约为30亿m(产量约占世界总干燥工序能耗约占20%。目前我国陶瓷工业的能源利2产量的50%),按20~24kg/m计算,则每年消耗泥料用率与国外相比,差距较大,发达国家的能源利用率和石料6000~7000万吨;按每平方米消耗燃油1.4~一般高达50%以上,美国达57%,而我国仅达到28%1.5L计算,每年消耗燃油高达4.2~4.5亿升。我国陶-30%左右。通过表1国内外建筑陶瓷和卫生陶瓷的瓷行业的成就无疑是巨大的,但我国是一个能源和资能耗统计比较,可以清楚的看到我国与国外能耗之间源相

4、对贫乏的国家,陶瓷行业是一个高能耗行业,从存在的差距。原料的制备到制品的烧成等各工序燃料、电力等能源日用陶瓷每年消耗不少于348.23万吨标准煤,成本占整个陶瓷生产成本的23%~40%。加上令人遗其中原煤205.93万吨标准煤,占总能耗的59.14%;重憾的是我们走的是一条“以量取胜”的发展道路,质量渣油73.57万吨标准煤,占总能耗的21.13%;煤气、天73(含市场适应性等因素)未能与时俱进。结果,价格卖不然气2.31×10m,占总能耗的0.88%;电力1.151×9上去,而且越卖越低。就陶瓷生产而言,节能降耗将是10度,占总能耗的13.35%;其他能源消耗19.16万吨收稿日期:2005

5、-09-26基金项目:国家自然科学基金资助项目(编号:000475);广东省自然科学基金资助项目(编号:04020035)作者简介:曾令可,男,教授110《陶瓷学报》2006年第1期表1国内外建筑陶瓷和卫生陶瓷的能耗统计比较Table1Thecomparisonofstatisticalconsumptionofconstructionceramicsandsanitaryceramicsathomeandabroad评价综合能耗烧成热耗水平建筑陶瓷(kg标煤/m2)卫生陶瓷(kg标煤/t)建筑陶瓷(kJ/kg瓷)卫生陶瓷(kJ/kg瓷)国内落后水平-->1465162790~79530国内一

6、般水平2.5~15400~18008372~1255820930~41860国内先进水平--2930~62796280~16740国外先进水平0.77~6.42238~4761256~41863350~8370标准煤,占总能耗的5.50%。率,减少新厂对原料车间的投资。④减少工厂原料的储备,节约场地的投资及减少城市粉尘、噪音污染。3陶瓷工业的节能技术措施3.2陶瓷制品成型与干燥过程中的节能措施对于建筑陶瓷,在选择压砖机上,应选用大吨位、3.1陶瓷原料制备过程中的节能措施宽间距的压机,实现一机一窑,因为大吨位压砖机压有资料显示,原料制备部分的能耗在整个陶瓷生力大,产量大,压制的砖坯质量好,合格率

7、高。在同等产过程中占很大的比例,其中燃料耗量占49%,装机条件下,电耗可减少30%以上。目前,我国开发出的容量占72%,因此也是节能潜力较大的部分之一。2000-4000t级的压机已比较普遍的使用,而意大利对于原料的制备,首先要取消噪音大、能耗高、难SACMI和SITI公司生产的7200t可压出1200mm×2以除尘的粗中碎系统,如:粗颚式破碎机、细颚式破碎1800mm的大砖,产量达10000m/

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