石灰土路基填筑研究和施工质量控制

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1、石灰土路基填筑研究和施工质量控制摘要：本文重点分析了石灰对路基用土塑性指数的影响，并提出适合石灰土施工的最佳掺灰剂量，同时分析了石灰土灰剂量随时间衰减对石灰土工程性质产生的影响，指出石灰土施工前期处理及施工检测的注意事项，为石灰土施工质量控制具有一定的参考价值。关键词：石灰土；路基填筑；施工质量控制前言路基、路面和桥涵构造物是公路工程的三个主要组成部分，而路基是公路的基础，是保证公路质量的关键，路面的变形、开裂、沉陷、滑塌等病害的根源都取决于路基的工程质量。因此，路基的选材、施工工艺和施工质量控制越来越受到工程技术人员的重视。土是路基填筑的主要材料。《公路工程路基施工技术规范》对路

2、基用土明确要求，对塑性指数大于26的土，不能直接用于路基填筑。由于我省属于海相沉积地质，土的含水量高，塑性指数大，要想选择IP50,塑性指数在22〜35之间，粘粒含量（“人工沿路拌和法”规定：“为使混合料充分拌和均匀，可在当天拌和后堆放闷料，第二天再摊铺”O石灰稳定土宜在当天碾压完成”。因此，按照《规范》规定：路基石灰土的施工，无论采用何种方法，宜“充分拌和均匀，尽快碾压成型”。(2)现场操作在石灰土施工中，高液限粘土普遍采用取土场闷灰2-3%的石灰土进行砂化处理，然后运至施工现场摊铺后，二次掺灰3-4%,拌合均匀后碾压成型。似乎与《规范》相符，但首次掺灰闷置时间存在差异：《规范》

3、规定在首次掺灰与摊铺碾压的时间间隔为一昼夜，而实际操作中，因多种因素(施工组织、天气阴雨等)影响很难做到，基本上首次掺灰放置时间在3-5天或更长。3.1.2实际施工与《规范》、《规程》中规定的试验方法存在差异《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》规定，室内进行石灰土标准试验时，"如为石灰稳定土和水泥、石灰综合稳定土，可将石灰和试料一起拌和”；“浸润时间：粘性土12-24小时”和灰剂量检测时间一般在12-24小时左右。而现场石灰土施工的闷置时间至少在2-3天，若施工组织不合理或连续天气阴雨，可能在5-10天，甚至更长，并且石灰分两次掺入。《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》中的试验

4、方法与《公路路面基层施工技术规范》中规定的施工工艺相一致，而现场施工工艺与《规范》差异较大。3.2现行试验方法与现场施工工艺差异导致的结果3.2.1闷灰时间对最大干密度的影响石灰与土从拌和、碾压到成型后的很长一段时间均存在着一系列的化学反应和物理化学反应。结果是使石灰在土中的分布和状态发生变化，并随着时间的延续而加剧。因此，随着石灰土拌和后放置时间的延长，结构重组加剧，经碾压使石灰土密实，通过标准击实测得的最大干密度也将变小。也就是说，按《规程》规定的试验方法所得的最大干密度比现场要大。这也是《规范》规定拌和好的灰土一般在当天碾压结束的原因，也是《规程》规定做标准击实试验对粘土要闷

5、12-24小时，两者相一致的原因。我们曾做过相关试验，一般闷灰时间增加一天，最大干密度将降低0.01g/cm3o导致现场实测压时度比实际压时度低。如某取土坑采用二次掺灰，首次掺灰剂量为3%的石灰土，分别进行闷灰1、2、3、4、5、6、7昼夜的标准击实，得到的最大干密度如下：3.2.2闷灰灰剂量对标准曲线的影响石灰土压实后7天内灰剂量的损失不考虑，因为密实状态下受外界环境影响较小。石灰和土拌和后，在松散状态下,外界气候、温度和天气等的影响对灰剂量的损失影响较大。如果灰剂量标准曲线仍按浸润一昼夜进行试验，灰剂量的实测值将比标准值低。以《规程》中的方法确定的标准曲线来作为标准，实测值偏低

6、。实测灰剂量偏低，导致取用的最大干密度偏大，计算压实度偏低。综上可知：实际施工与《规范》、《规程》中规定的试验方法存在的差异，导致实测压实度偏低，是石灰土压实度不合格的因素之一。3.材料对施工质量的影响4.1在工程实践中，发现石灰土的压实度变化较大。下面是不同的两个路段同一天进行的压实度检测，其结果如下：从表中看出，本来基底处理87%的压实度的施工难度要大于路基90区的施工难度，而两段的标准干密度相差无几,但检测结果却相差较大：①A段要求压实度为90%,合格率为58.3%；B段要求压实度为87%,合格率为100%。②A段实测压实度均在95%以下，最小值为85.8%；B段实测压实度均

7、在95%以上，最小值为96.1%O现场施工控制情况比较：①两段的土源各项指标相差不大，其石灰土的最大干密度、最佳含水量分别为1.77g/cm3,17.2%；1.76g/cm3、18.4%；②A段采用先在取土场掺加2-3%的石灰进行处理，然后运至施工现场再进行二次掺灰后拌和碾压；B段采用路拌法施工;®A段石灰消解后已放置约15天，对取土坑的土进行砂化处理后，因连续阴雨又放置了10天左右；B段石灰消解后使用前用彩条布覆盖，放置约5天左右，进行路拌均匀后即进行碾压。针对以上