埋弧焊常见焊接缺陷的成因分析及对策 (2)

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1、信阳涉外职业技术学院毕业论文(设计)开题报告书论文(设计)题目:埋弧焊常见焊接缺陷的成因分析及对策学院:信阳涉外职业技术学院系部:机械制造系专业:焊接技术及自动化班级:2011级焊接姓名:郑伟学号:110301008指导教师:张明猛二O一三年七月十五日一、阅读的参考文献(序号,作者,文章题目(书目),刊物名称,出版单位、时间)参考文献:[1] 中国机械工程学会焊接学会,焊接结构设计与制造(XV)委员会.焊接结构设计手册[M].北京:机械工业出版社,1990.3:479-497[2] 中国机械工程

2、学会焊接学会.焊接手册(第3卷):焊接结构[M].北京:机械工业出版社,1992.12:671-676[3] 上海市焊接协会.现代焊接生产手册[M].上海:上海科学技术出版社,2007.5:154-169[4] 史耀武.焊接技术手册[M].福州:福建科学技术出版社,2005.4:695-696[5] 宗培言.焊接结构制造技术与装备[M].北京:机械工业出版社,2007.3:37-41[6] 曾乐.现代焊接技术手册[M].上海:上海科学技术出版社,1996.12:1364-1374[7] 张文钺.

3、焊接冶金学(基本原理)[M].北京:机械工业出版社,1999.6:76-89[8] 周振丰.焊接冶金学(金属焊接性)[M].北京:机械工业出版社,2006.5:17-32[9] 闵庆凯,张立荣.铆工实际操作手册[M].沈阳:辽宁科学技术出版社,2007.7:64-65[10] 中国机械工程学会,李春胜,黄德彬.金属材料手册[M].北京:化学工业出版社,2004.11:84[11]崔忠圻.金属学与热处理[M].哈尔滨工业大学出版社,1989.二、选题理由(本课题研究目的、意义和主要内容,字数要求在

4、1500-2000字)一、研究目的埋弧自动焊是一种在制管行业中广泛应用的焊接方法。但当使用粗焊丝、大电流、高速度焊接时,热输入量过大,晶粒长大严重,焊缝金属的冲击韧性欠佳;同时还会影响焊缝成形。因此,质量与效率的矛盾成为亟待解决的问题。为了解决该问题,前人提出了双焊丝单导电嘴、细丝双丝双弧焊、单焊接电源的TWIN 电弧焊接法等,但由于种种原因,在我国并没有推广开。 一般而言,使焊接接头晶粒细化的方法主要有两种:一是在焊丝、焊剂中加入细化晶粒的元素,但这种方法使用不方便,调整麻烦,且研制周期长,费

5、用高;二是使用电磁振荡的方法,但存在安装空间狭小、工作条件恶劣、妨碍正常焊接操作等问题。 二、研究意义我们从电磁振荡的原理出发,利用脉冲焊接电流直接产生电磁振荡以达到细化晶粒的目的。该方法采用电流脉冲控制器使弧焊电源呈脉冲式输出,而且脉冲电流诸参数(峰值电流、基值电流、脉冲频率、脉宽比) 可分别调节,可以得到所需要的波形并有效地控制输入热量,因而改善了焊缝及热影响区的受热情况。由于脉冲焊接电流能直接产生电磁振荡,增强了对熔池的搅拌作用,取得了细化晶粒的效果,使得焊接接头的综合力学性能(特别是冲击

6、韧性) 得以提高。 脉冲埋弧焊工艺还可使焊缝得到较大的熔深(熔深基本上依峰值电流的幅值而定),又可将总的平均焊接电流控制在较低的水平,可有效地消除第一道焊缝焊接时根部熔合不良等常见缺陷。另外,此方法简单易行,不妨碍常规焊接操作,符合低成本、自动化的原则。三、主要内容埋弧焊难以在空间位置施焊,主要是因为采用颗粒状焊剂,而且埋弧焊的熔池也比焊条电弧焊大得多,为保证焊剂、熔池金属和熔渣不流失,通常只采用平焊和倾斜度不大的焊接及其对焊件装配质量要求高,不适合焊接薄板和短焊缝。而且常出现裂纹,裂纹主要存在

7、于环缝的弧坑部位J,从形状上分析,大都属于热裂纹。焊缝金属在冷却凝固及随后冷却过程中,受到焊缝周围固体金属的制约,使焊缝金属中产生拉应力,这是产生热裂纹的外因;低熔共晶物的存在,是焊缝产生热裂纹的内因。在焊缝结晶过程中,由于焊缝中低熔共晶物的存在,凝固时间长,被柱状晶体推向晶界,并聚集在晶界上形成液态夹层,在拉应力的作用下,柱状晶体空隙加大,而低熔共晶物又不足以填充间隙,这样就产生热裂纹。环缝焊完后焊机和拖辊关闭,由于惯性,熔池会随拖辊继续转动,熔池金属脱离焊丝下端,使电流衰减装置的自填弧坑功能

8、不能实现,熔池迅速冷却,拉应力作用下的柱状晶体间隙无法得到及时填充,导致焊缝产生热裂纹。在纵缝焊接过程中,由于电流衰减装置的自填弧坑功能,一般不会产生热裂纹。注:此页为空表,不够可自行照此格式添加三、开题过程中存在哪些问题及相应的解决办法:1、问题:初始阶段对论文的框架构成理解不到位。解决办法:与指导老师交流并通过各种渠道了解写论文的方法以及技巧。2、问题:思路局限,只立足于课本,未能有效抓住题干。解决方法:查找各类期刊,报刊,专业课本以及上网搜索资料。3、问题:对开题报告相关流程理解不清晰、了

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