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1、冷擠壓成形簡介正擠壓件外表環形裂紋或魚鱗狀裂紋產生裂紋的原因:在於工件與凹模之間存在磨擦,在磨擦力的作用下,金屬中心層的流動速度比外表層快;中心層金屬對外表層金屬產生附加拉應力足夠大時,便使工件出現環形或魚鱗狀裂紋.防止措施:1.選用良好的毛培退火規范,提高金屬塑性.2.改用潤滑性良好的潤滑劑(對黑色金屬還應選用合理的表面處理3.減少凹模錐角4.採用兩層工作帶的正擠壓凹模.5.採用帶反向推力的擠壓.6.適當增加正擠壓的變形程度.7.採用塑性良好的金屬材料.正擠壓空心件內孔裂紋產生裂紋的原因:在於工件與凹模之間存在磨擦,在磨擦力的作用下,金屬中心層的流動速度比外表層快;中心
2、層金屬對外表層金屬產生附加拉應力足夠大時,便使工件出現環形或魚鱗狀裂紋.防止措施:1.選用良好的毛培退火規范,提高金屬塑性.2.改用性能良好的表面處理與潤滑(在正擠壓30號鋼時,在磷化後隻用工業石油潤滑會出現內孔裂紋,如果在磷化後用皂化潤滑,可以使裂紋消除)3.縮小冷擠壓毛培孔徑,使毛培內孔小凸模心軸直徑0.01mm,這樣在擠壓開始前,先用心軸將毛培內孔表面擠光,此外,由於心軸直徑大於毛培孔徑,使金屬內孔附近的三向壓應力程度增加,有利於提高塑性,避免裂紋出現4.改用塑性良好的金屬材料.正擠壓件的縮孔產生的原因:在擠壓件頭部高度較小時,由於磨擦的作用,常使與凹模接觸表面附近
3、的哪部分金屬不能順利地流向中心,於是便由凸模端面中心附近的金屬補充到中心部位去,結果使零件的頭部中心形成縮孔防止措施:1.改用性能良好的表面處理與潤滑.2.減小凹模工作帶尺寸3.減少凹模錐角4.增大凹模入口處圓角5.降低凹模粗糙度,適當提高凸模端面粗糙度值6.減小正擠壓的變形程度.反擠壓件內孔環狀裂紋產生裂紋的原因:在冷擠壓低塑性材料時,如果潤滑不合理,就會由於附加拉應力的原因,而引起環狀裂紋防止措施:1.改用性能良好的表面處理與潤滑.2.降低反擠壓凸模的表面粗糙度3.用最好的軟化熱處理規范,提高毛培塑性.反擠壓件表面環狀裂紋產生裂紋的原因:由於內外層金屬流動速度不均勻,
4、而引起的附加拉應力而造成防止措施:1.採用良好的表面處理與潤滑.2.降低反擠壓凹模的表面粗糙度3.用最好的軟化熱處理規范,提高毛培塑性.4.增加反擠壓毛培的內徑,使毛培與凹模型腔之間的配合緊一些,甚至使毛培直徑大於型腔孔0.01…..0.02mm矩形工件開裂產生開裂的原因:長邊金屬流得太快,短邊金屬流得太慢,形成兩面受壓力防止措施:1.間隙:取長邊小於短邊的.2.凸模工作圓角半徑:取長邊的小於短邊的3.凸模工作帶:取長邊的大於短邊的4.凸模工作端面的錐角:取長邊的打於短邊的即:使長邊金屬流動困難一些擠壓件放置一段時間後開裂產生開裂的原因:由於殘留應力所引起防止措施:對於黃
5、銅,硬鋁,奧氏體不鏽鋼以及鈦合金擠壓件,在擠壓完畢後,採用去除內應力的回火熱處理工藝.反擠壓薄壁件壁部缺金屬產生的原因:1.凸,凹模之間間隙不均勻2.上,下模不垂直與平行度不好3.潤滑劑太多引起散流現象4.凸模細長穩定性不好防止措施:1.調整凸,凹模之間間隙2.調整上,下模不垂直與平行度3.減少潤滑劑的用量4.在凸模工作端面加開工藝槽反擠壓件反面起皺產生的原因:1.間隙不均勻,引起流動不均勻,在流動快的一面易起皺2.潤滑不均勻防止措施:1.調整凸,凹模之間的間隙2.保証均勻的潤滑擠壓件外表面壓傷產生的原因:1.模具表面硬度不夠2.毛培表面處理及潤滑處理不夠理想3.毛培表面
6、不清潔防止措施:1.增加模具工作表面硬度2.採用鍍硬鉻或軟氮化等處理3.改用良好毛培表面處理及潤滑4.模具表面應光滑和清潔反擠壓件側壁底部變薄產生的原因:底部過薄,擠壓到最後沒有足夠的金屬補充到側壁防止措施:增加零件的底部厚度反擠壓件上端壁厚大於下端產生的原因:凹模型腔退模錐度太大防止措施:減小凹模型腔退模錐度,甚至不用退模錐度擠壓件壁厚太大產生的原因:1.由於毛培退火為均勻而形成嚴重的壁厚差2.凸模與凹模不同心3.模具沒有準確的導向4.反擠壓件毛培直徑太小,放在凹模腔內太鬆,引起零件偏心5.反擠壓凸模頂角太尖,易引起擠壓偏心6.毛培兩端不平行7.潤滑劑塗刷過多,不均勻.
7、易引起擠壓件偏心防止措施:1.修改退火工藝規程2.修整凸模與凹模的不同軸度3.保証模具有準確的導向裝置4.適當增加反擠壓件毛培直徑,放在凹模腔內不易太鬆5.增大反擠壓凸模頂角6.毛培兩端不平行7.潤滑劑塗刷要適量,均勻正擠壓空心件側壁斷裂產生的原因:凸模心軸露出凸模的長度太長,在正擠壓前先產生變薄拉延而將側壁拉斷防止措施:減少心軸長度,使心軸露出長度與毛培孔的深度相適應(最多比毛培孔深0.5mm)正擠壓杯形側邊皺曲產生的原因:凸模心軸露出的長度太短防止措施:增加心軸長度,使心軸露出長度與毛培孔的深度相適應(正擠壓深孔件底部不平
