失效模式及效应分析(fmea)办法

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1、失效模失效模式式及及效效應分析應分析((FFMMEEA)A)辦法辦法1本课程适用范围n技术上等效于SAEJ1739关于设计FMEA和过程FMEA的标准。（SocietyofAutomotiveEngineers）rdndn寻求满足QS90003&ISO/TS169492要求的组织。n课程中涉及到的参考手册、程序、报告格式及技术术语戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司的一致。n本课程只涉及DFMEA和PFMEA2课程目的n掌握DFMEA和PFMEA基础。n了解DFMEA和PFMEA在APQP中的应用。n培训企业人员以帮助企业有效实施FMEA。3第一讲F

2、MEA基础n什么是FMEA？n为什么会要求FMEA？n什么时候需要做FMEA？n如何组织人员进行FMEA？nFMEA是如何工作的？n在QS/TS以及APQP中FMEA起到什么样的作用？4FMEA基础nFMEA:PotentialFailureModeandEffectsAnalysis.nFMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：n认可并评价产品/过程中的潜在失效以及评价该失效的后果n确定能够消除和减少潜在失效发生机会的措施。n将全部过程形成文件。nFMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。n所有的FMEA都关注设计

3、，无论是产品设计还是过程设计。5FMEA基础n成功实施FMEA最主要的因素是时间性。n“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。6FMEA基础n小组的努力n小组的组成n知识丰富的人员组成n适当的人数n小组间的交流与协作7FMEA基础nFMEA应用的三种基本情形n新设计、新技术或新过程n对现有设计或过程的修改n将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用8FMEA基础FMEA的过程顺序子潜在潜在严级潜在失频现行控制探R建议措责任措施结果系统失效失效重别效起度测P施及模式后果度因/机O度N目标功S理D完成能预探日期采SODR要求后果是什么?有多防

4、测取P糟糕?能做些什么?的N功能、特性设计更改措或要求是什特殊控制施么？标准程序或指南的更改起因发生的会有什么问题？是什么?频率无功能如何?部分功能/功能过强/功能降级功能间歇非预期功能怎样能得到预防和探测?该方法在探测时有多好?9FMEA基础n严重度Severityn频度Occurrencen探测度Detectionn风险顺序数R.P.N(RiskPriorityNo.)R.P.N=S´O´D10FMEA基础nFMEA是动态文件n客户要求引起设计、过程更改n新的环境、场所n纠正预防措施n持续改进n……11FMEA基础nFMEA应始终反映最新水平

5、以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。n对设计、过程及图样进行评审，以确保建议的措施得到实施n确认更改已纳入到设计/装配/制造文件中n对设计/过程FMEA，特别是对FMEA的应用和控制计划进行评审12FMEA基础QS/TS中的FMEA13FMEA基础APQP中的FMEA14第二讲设计FMEA（DFMEA)n设计工程师/设计小组采用的技术。n为设计过程提供支持。n顾客n最终使用者n整车或更高一级系统的工程师/设计小组n生产/装配和服务活动的生产/工艺工程师n小组的努力n设计工程师需要联络其他相关部门的相关人员。n需要考虑生产/装配过程的限制。n

6、需要考虑维护/服务/回收的限制。15DFMEAn问题导入nBeta公司要求为其即将上市的Beta2005设计一车内悬挂饰件。要求为：n一有Beta公司车标的10cm×6cm×2cm的塑胶板。n粘贴在车厢顶部的挂钩n一条长7cm的锦丝线用于连接挂钩和塑胶板。16DFMEAnDFMEA的开发n客户提出的期望和要求n生产/装配/回收的要求n尽可能列出明确的要求n其他隐含的要求n希望做什么n安全/法律法规n不希望做什么n……很多时候需要通过质量功能展开（QFD）将顾客的要求具体化。17DFMEAn系统、子系统、零部件框图n各个组成部分的关系n信息，能源，力

7、，流体的关系n……nFMEA中框图的复制件应跟随FMEA过程18DFMEAn练习：nBeta公司悬挂饰件的要求nBeta公司悬挂饰件的框图19DFMEAnDFMEA文件的编写20DFMEAnDFMEA文件的编写21DFMEAnDFMEA文件的编写填入FMEA编号以便查询填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期22DFMEAnDFMEA文件的编写FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由FMEA小组来确定。注明适当的分析级

8、别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。23DFMEAnDFMEA文件的编写填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括