液压油系统酸洗方案

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1、■八—冃IJ§齐鲁石化72万吨/年乙烯改造工程中之一离子膜烧碱扩建装置，有部分油管线需进行开工前的化学清洗。以除去管线在制造、存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、尘埃、油脂和机械杂质等污染物，缩短油运时间，保证开工后管线内油的洁净度，从而确保设备的安全运行。1、化学清洗系统流程说明：循环箱一清洗泵一管线一循环箱将管线与设备的连接处拆开，将拆下的管线连接起来形成回路。2、化学清洗前的准备工作：2、1清洗时所用水源、电源、蒸汽、氮气等公用工程应充足，并安全可靠，由甲方提供，确保清洗工作顺利进行。2、2临时系统安装完毕，应通过1.5倍的工作压力的水压试验，清洗泵试运转无异常，方可进行化学

2、清洗。2、3排放系统应畅通，废液处理的临时或正常设施安装完毕，并能有效处理废液。2、4化学清洗的药品经检验确证无误，并按技术安全措施的要求备足各种药品及化验仪器。2、5参加化学清洗的人员应培训完毕。2、6应按DL/T794.2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》屮第十一篇的安全条例做好安全工作。2、7腐蚀指示片，清洗系统测量装置应安装完毕，仪表校正无误。2、8不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗系统可靠的隔离。3、清洗工艺程序及步骤工艺程序：水冲洗一碱洗脱脂一水冲洗一酸洗一水冲洗一漂洗一防锈处理一最后水冲洗一检查验收3、1水冲洗：先用工业水冲洗临吋系统，在用水冲洗系统至出水澄清。在冲洗的同

3、时进行系统水压和升温试验。3.2碱洗脱脂：碱洗的目的除去管内油污，为下一步酸洗打好基础。碱洗时，加N&3P04、Na2C03和JX-1洗涤剂循环清洗8小时，温度控制在80-90°Co并每小时分析一次PH值、P碱度、M碱度。同吋，每半小吋记录一次系统压力、温度。当P碱度、M碱度平衡后，脱脂工作结束。3、3碱洗后的水冲洗：先将碱液排净后，用水冲洗至出水PH<8.4,水质透明。3、4酸洗：通过循环箱内的加热器将系统升温至80°C,先在循环箱内加入Lan-826缓蚀剂、联氨还原剂循环均匀后再加入柠檬酸，用氨水调PH值3-3・5,维持温度在85-90°C循坏清洗6-8小时。每小时分析一次酸浓度、铁离子

4、浓度(Fe3+、Fe2+),待酸浓度、铁离子浓度无明显变化吋，便可停止酸洗。酸洗时严格控制Fe3+含量<300mg/1为宜。3、5水冲洗：酸洗后如有条件可采用无油无尘的氮气顶酸，然后用清水置换。冲洗至出水PH4-4.503、6漂洗：为防止酸洗后活化的金展表面产生二次锈蚀，可采用稀柠檬酸加缓蚀剂用氨水调PH3.5-4在80-90°C下漂洗2小时,Fe<500mg/1时用氨水调PH9—10,加入N/P04、NaNO?进行钝化处理。3、7钝化防锈处理：加入Na3P04.NaNO2进行钝化处理6小时。3、8最后水冲洗：用氨水调PH值9-9.5的清水置换钝化液，系统冲洗至出水为浅黄色，全部放空。最后用

5、大流量水冲洗放空并干燥。4、化学清洗后的工作：4、1取出循环箱中的腐蚀试片，立即冲洗干净，用PH为9.5的氨水浸泡3分钟后取出放于干燥器中，待称重计算腐蚀速度。4、2拆除临时配管及堵板。4、3恢复系统。5、化学清洗质量要求及质量检验：5、1化学清洗过程中，应定时进行排空，以使药液充满系统，不产生气体。5、2质量要求：被清洗的金屈表面应清洁，基本无残留氧化物和水垢，不出现二次浮锈，无点蚀，无金属粗晶析出的过洗现象，并在金属表面形成完整的钝化膜。5>3腐蚀试片无点蚀，均匀腐蚀速度应小于6g/m2.h.。6、化学清洗废液处理及排放：6、1各阶段近中性的冲洗水可就地排入地沟。6、2脱脂废液用盐酸中和

6、至PH6-9后排入厂区污井。6、3酸洗废液用NaOH中和至PH6-9后排入厂区污井。7、化学清洗的安全措施：7、1在清洗过程中，要严格按照安全操作规程进行施工，禁止与清洗无关的人员逗留现场。7、2与清洗无关的仪表和管线应可靠隔绝。7、3直接接触化学品的人员和检修工，应穿防护服、胶皮靴、口罩和防护眼睛防止酸碱液飞溅烧伤。&清洗后的保护工作：因清洗后形成的钝化膜时临时膜，故在开工前需对清洗后的管线进行保护，管线回装后，采用无油无尘的氮气进行氮封，维持氮压0.5kg/cm2.