对油脂连续脱色工艺的改进

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1、万方数据12中国油脂2004年第29卷第11期文章编号：1003—7969(2004)11—0012—04中图分类号：TS224．6文献标识码：A对油脂连续脱色工艺的改进朱文鑫1，相海2，金素英3(1．安徽大平工贸(集团)有限公司，238000安徽省巢湖市健康东路信合大厦；2．中国农机院油脂所，100083北京市德胜门外北沙滩1号；3．安徽省经济技术学校，230031合肥市长江西路540号)摘要：针对常规连续脱色工艺的不足之处，提出了带干式脱胶的两段式连续脱色新工艺。该工艺对原料油加酸混合，使胶杂凝结成微小颗粒

2、再借助于复脱色后的白土滤饼层进行过滤，将胶杂截留在滤饼层表面，并利用白土滤饼层剩余脱色能力对原料油进行预脱色。该工艺的应用，对于以四级油为原料生产一、二级油时，可免去复杂的湿式脱胶工艺，充分利用白土的脱色能力，既可减少综合设备投资，又可减少白土消耗，增加脱色油得率，降低转化价差和生产成本。总之，该工艺方案合理，性能可靠，经济效益显著，值得大力推广。关键词：油脂脱色；干式脱胶；预脱色；复脱色油脂脱色工艺有连续式和间歇式之分。与间歇式脱色工艺相比，连续式脱色工艺具有明显的优越性，在现代化油厂中的应用越来越广泛。1常

3、规连续脱色工艺常规连续脱色即油脂与脱色剂在连续接触的状态下，通过一次吸附平衡而完成脱色过程的工艺，其工艺流程见图1。从图1可以看出，原料油由混合泵抽出后，一分为二，约3／4的流量进入加热器加热至130℃左右，另外1／4的流量则进入调和罐与白土混合，然后二者再合并进入脱色塔。本流程中的脱色塔采用过热蒸汽搅拌(也可以采用机械搅拌)，工作温度控制在1200C左右，工作残压4kPa左右。脱色塔在结构设计上要求保证脱色反应时间控制在20min左右，并图1常规连续脱色工艺收稿日期：2004—06—30作者简介：朱文鑫(19

4、63一)，男，高级工程师；主要从事油脂机械与工程的设计与研究工作。能防止油流短路。反应完成后的油一白土混合物经冷却器冷却至70。C以下，由脱色泵打人过滤机和精滤器进行过滤。过滤后的脱色油进入脱色油暂存罐，再由脱色油泵送入脱臭系统进行处理。万方数据21304年第29卷第ll期中国油脂13常规连续脱色，工艺成熟，性能可靠，至今仍为众多一级油厂所使用。但是常规连续脱色也存在一些问题：①对原料油品质要求高，特别是含磷量要求≤5mg／kg，一般脱胶工艺很难达到；②白土一次性使用，未能充分利用其脱色能力，白土消耗高，脱色损

5、耗大；③脱色油在过滤前要冷却，过滤后又要加热后进入脱臭系统，存在能源消耗大等缺点。2带干式脱胶的常规连续脱色工艺一般市售的四级油(新国标)，含磷量通常都高于5mg／kg，有的甚至高达每公斤数百毫克。对这种原料油的脱色，必须增加干式脱胶工艺，其工艺流程见图2。图2带干式脱胶的常规连续脱色工艺从图2可以看出，带干式脱胶的常规连续脱色即是在常规连续脱色工艺的基础上，增加了原料油与磷酸等脱胶剂的混合、反应和过滤的干式脱胶过程。图2中的脱胶剂(磷酸)与原料油的混合是在原料油罐中进行。这样可以保证原料油与脱胶剂的准确比配和

6、充分混合，并提供足够的反应时间，脱胶效果比较理想。采用两台原料油罐交替使用，可以保证整个工艺过程的连续性。通常的干式脱胶工艺是在工艺管路中使用脱胶剂定量泵、酸炼混合器和延时罐来完成油与脱胶剂的比配、混合和反应的。这样的工艺安排虽然能减小设备占用的空间，提高工艺过程的密闭性。但也有如下缺点：①定量泵工艺性能不够稳定；②由于随着过滤过程的进行，油流速率是递减的，而定量泵提供的脱胶剂的流量则几乎是恒定的，从而导致油与脱胶剂比配量的不稳定性。这些缺点将严重影响干式脱胶的工艺效果。干式脱胶工艺的应用，使含磷量高达每公斤数

7、百毫克的原料油也可以完成脱色过程，且脱色后油中的含磷量可以达到后续物理脱酸和脱臭的工艺要求。但同时也带来如下问题：①干式脱胶所形成的微小磷脂颗粒与脱色剂(如白土等)直接接触，会堵塞脱色剂孑L隙，降低其脱色能力，从而导致脱色剂用量增加，同时也增大脱色损耗；②刚开始过滤时，过滤机的滤叶上还没有形成完整的滤饼层，磷脂颗粒会与滤网直接接触，易导致滤网网孔的堵塞，因此需对滤叶进行频繁的清洗；③在过滤过程中磷脂颗粒被截留在滤饼层中，由于磷脂颗粒的胶黏特性，使滤饼层的通透性变差，过滤阻力加大，过滤速率变慢，且增加了在过滤结束

8、后对滤饼的吹出难度，吹出后的滤饼含油高。针对以上工艺的缺点，我们设计了带干式脱胶的两段式连续脱色工艺。3带干式脱胶的两段式连续脱色工艺两段式连续脱色工艺，又称为预脱一复脱连续脱色工艺，即是将原料油与完成复脱色后的吸附剂滤饼再次接触，完成二次吸附平衡后，再按常规法与定量比配添加的吸附剂连续接触，完成吸附平衡的工艺d我们设计的两段式连续脱色工艺增设了干式脱胶过程，其工艺流程见图3。从图3可