机械制造技术课程设计-轴承座加工工艺及车Ø63端面夹具设计

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1、16辽宁工业大学课程设计说明书目录第一章，零件机械加工工艺规程设计………………………2零件工艺性分析………………………………………………2零件工艺路线……………………………………………２工序设计………………………………………………………3铣轴承座底面……………………………………………3铣三个工艺凸台………………………………………………4钻两个Φ12的孔………………………………………6车轴承座左端面，内孔和倒角………………………………8车轴承座右端面和倒角………………………………………10加工M14

2、的螺纹………………………………………………11第二章，专用夹具设计……………………………………12设计心得……………………………………………………17参考文献……………………………………………………1816辽宁工业大学课程设计说明书第一章，零件机械加工工艺规程设计1.1零件工艺性分析本题目轴承座零件材料代号为HT200,是中碳钢。其力学性能:强度较高，塑性和韧性尚高，焊接性差。用于承受较大载荷的小截面调质件和应力较小的大型正火件，以及对心部要求不高的表面淬火件：曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。

3、水淬时有形成裂纹的倾向，形状复杂的零件应在热水或油水中淬火。毛坯形式为铸件，生产批量为5万件/年，生产纲领为大批生产。零件的主要作用是安装轴承以支撑轴。从零件图上得到轴承座孔两端面对于底面有一定位置度要求，垂直度误差0.03mm；工艺凸台对底面有一定的位置度要求，平行度误差0.04mm和0.015mm；Φ32的孔对于底面有一定位置度要求，平行度误差0.03mm；Φ12孔主要配合表面尺寸精度要求IT8，表面质量要求Ra1.6；Φ32孔主要配合表面尺寸精度要求IT8，表面质量要求Ra1.6；轴承座孔两

4、端面间尺寸精度IT8，表面质量要求Ra3.2；工艺凸台尺寸精度IT8，表面质量要求Ra3.2；底面质量要求Ra3.2。零件的加工表面简单，多采用车削和钻削加工方式，对于车零件上Φ32孔的两个端面采用专用夹具提高加工质量和加工效率。零件的加工多采用底面和Φ32孔作为基准，定位可靠，基准统一1.2零件工艺路线轴承座加工路线分析：1．该零件先以轴承座的底座的上表面作为粗基准，铣轴承座底面，再以底面为基准铣三个工艺凸台，钻两个Φ12的孔和一个M14的螺纹孔，一面两孔定位，车轴承座两个端面，内孔和倒角，攻丝

5、机床加工M14的螺纹。2．钻孔的时候用底面和左端为定位基准，符合基准重合及基准统一原则。3．车端面的时候采用专用夹具一面两销定位，保证了端面的位置度要求，提高生产效率。两销要求：其中一个要做成削边销，这样可以避免过定位。表1.1拟定工艺路线Ⅰ铣轴承座底面Ⅱ铣三个工艺凸台Ⅲ钻两个Φ12的孔Ⅳ车轴承座左端面，内孔和倒角Ⅴ车轴承座右端面和倒角Ⅵ钻M14的螺纹孔并攻螺纹16辽宁工业大学课程设计说明书1.1工序设计1.1.1铣轴承座底面1）加工条件工件材料：HT200机床：XK5025A夹具：专用夹具量具：

6、游标卡尺（量程0～200精度0.01）加工要求：Ra3.2刀具：莫氏锥柄立铣刀d=36粗铣轴承座底面毛坯厚度方向粗加工余量ap=1.2mm由表2-25查得由表5-14查得取=0.18mm/z由表5-14查得取vc=30m/minT=90min机床主轴转速主轴转速取整=265时间定额的计算:每分钟进给量:由表5-47查得:基本时间辅助时间作业时间精铣轴承座底面毛坯厚度方向精加工余量ap=1.0mm由表2-25查得由表5-14查得取=0.08mm/z由表5-14查得取vc=21m/minT=90min

7、机床主轴转速16辽宁工业大学课程设计说明书主轴转速取整=186时间定额的计算:每分钟进给量:由表5-47查得:基本时间辅助时间作业时间1.1.1铣三个工艺凸台1）加工条件工件材料：HT200机床：XK5025A夹具：专用夹具量具：游标卡尺（量程0～200精度0.01）加工要求：Ra3.2刀具：莫氏锥柄立铣刀d=36粗铣底座两个工艺凸台毛坯厚度方向粗加工余量ap=1.2mm由表2-25查得由表5-14查得取=0.18mm/z由表5-14查得取vc=30m/minT=90min机床主轴转速主轴转速取整

8、=265时间定额的计算:每分钟进给量:由表5-47查得:基本时间辅助时间16辽宁工业大学课程设计说明书作业时间精铣底座两个工艺凸台毛坯厚度方向精加工余量ap=1.0mm由表2-25查得由表5-14查得取=0.08mm/z由表5-14查得取vc=21m/minT=90min机床主轴转速主轴转速取整=186时间定额的计算:每分钟进给量:由表5-47查得:基本时间辅助时间作业时间粗铣顶部工艺凸台毛坯厚度方向粗加工余量ap=1.2mm由表2-25查得由表5-14查得取=0.18mm/z由表