数控编程与操作6

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1、数控编程与操作——机电一体化教研室1.6数控车床编程实例1.6.1数控车床编程实例一在数控车床上加工如图1-47所示的零件，试分析加工工艺并编写加工程序。毛坯为ф40的45号钢棒料。1.分析图纸该零件为实心轴，长度不长，毛坯有较大余量，可采用三爪卡盘夹紧工件毛坯外圆面定位，一次装夹将工件连续加工完成。棒料装夹时伸出卡盘的长度取70mm。此工件的车削加工包括车外圆、倒角、锥面、圆弧面、切槽、车螺纹等。2.安排加工工序该工件可按以下顺序加工：(1)粗车外轮廓，为精加工留出合适的精加工余量；(2)精车外轮廓，将工件各表面加工到图纸尺寸；(3)加工4×2的退刀槽；(4)加工M20×1.5的

2、螺纹。3.刀具及切削用量的选择根据工件的加工要求，需选用外圆车刀、切断刀和螺纹车刀各一把。由于工件的精度要求不高，粗车和精车外圆时使用同一把车刀。各刀具的数据，见表1-13。4.工件原点的确定选取工件的右端面中心点O为工件坐标系原点。5.螺纹部分参数计算螺纹部分加工精度要求不高，因此其大、小径可按以下公式计算：螺纹大径：D大＝D公称直径-0.1×螺距＝(20-0.1×1.5)mm=19.85mm螺纹小径：D小＝D公称直径-1.3×螺距＝(20-1.3×1.5)mm＝18.05mm螺纹牙高：H=(D大-D小)／2＝(19.85-18.05)／2mm＝0.9mm螺纹直径方向总余量2×0

3、.9mm=1.8mm，分4刀车完，每刀切深分别分配为：0.8mm、0.6mm、0.3mm、0.1mm，最后再安排一次无余量的光整加工。表1-13刀具参数和切削用量6.加工程序O7890；G50X100.0Z200.0；建立工件坐标系G00G99G97M03S500F0.3；T0101；选外圆车刀X42.0Z5.0；定位到循环起点G7lU2.0R1.0；粗车外圆复合循环G7lP10Q100U0.3W0.1；N10GOOX17.85S1200F0.15；G01Z0；X19.85W-1.0；W-24.0；X25.0W-1.0；W-7.0；G02X31.0W-3.0R3.0；G01X34.

4、0；X38.0W-2.0；N100GO1W-3.0；G70P10Q100；精车外圆循环G00X100.0Z200.0；退刀到换刀点T0202；选切断刀G00X22.0Z-25.0S300M08；G01X16.0F0.05；切槽G04X3.0；暂停，光整槽底G00X100.0M09；Z200.0；T0303；选螺纹车刀G00X22.0Z5.0S400；定位螺纹循环起点G92X19.05Z-22.0F1.5；车螺纹第一刀X18.45；车螺纹第二刀X18.15；车螺纹第三刀X18.05；车螺纹第四刀x18.05；螺纹光整加工G00X100.OZ200.0；M05；M30；1.6.1数控车

5、床编程实例二在数控车床上加工如图1-48所示的零件，试分析加工工艺并编写加工程序。毛坯为ф45mm的40Cr钢棒料。1.分析图纸该零件是带螺纹的盘类工件，毛坯有一定余量，可采用三爪卡盘直接夹紧工件毛坯面定位，一次装夹完成全部加工。棒料装夹时伸出卡盘的长度取52mm。此工件的车削加工包括车外轮廓、内轮廓、倒角、锥面、圆弧面、切槽和外螺纹。部分尺寸有较高的精度要求。为了保证精度，编程时对带有公差的尺寸通常取公差两极限尺寸的中间值。.安排加工工序该工件可按以下顺序加工：(1)手动钻定位中心孔，再用ф17mm的麻花钻钻探48mm的孔；2)粗车外轮廓，为精加工留出直径方向0.5mm的余量；3

6、)粗车内轮廓，为精加工留出直径方向0.5mm的余量④精车内轮廓，将精加工余量一次性去除；⑤精车外轮廓，将精加工余量一次性去除；⑥加工4×2mm的退刀槽；⑦加工M36×2mm的螺纹。3.选择刀具并确定相应的切削用量根据工件的加工要求，需选用外圆车刀、内孔镗刀、切断刀和螺纹刀各一把。由于工件外轮廓的精度要求不高，故外圆粗车和外圆精车可使用同一把车刀。又因刀架为四工位，为了减少换刀和对刀操作时间，内孔粗车和内孔精车也使用同一把刀。各刀具的数据，见表1-14。4.工件原点的确定选取工件的右端面中心点O为工件坐标系的原点。5．相关数值计算(1)螺纹精度不高，所以其大、小径可按以下公式计算：螺

7、纹大径：D大＝D公称直径-0.1×螺距＝(36-0.1×2)mm=35.8mm螺纹小径：D小＝D公称直径-1.3×螺距＝(36-1.3×2)mm＝33.4mm螺纹牙高：H=(D大-D小)／2＝(35.8-33.4)／2mm＝1.2mm螺纹直径方向总余量2×1.2mm=2.4mm，分5刀车完，每刀切深分别分配为：0.8mm、0.6mm、0.6mm、0.3mm、0.1mm，最后再安排一次无余量的光整加工。(2)公差尺寸处理。ф18孔的编程尺寸取为:(18-(0-0.027