5.4 合模装置

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1、5.4合模装置合模装置保证成型模具可靠的闭紧和实现模具启闭动作及顶出制品的部件。1/60对合模系统的要求：ⅰ.机构要有足够的合模力和系统刚性，保证模具在熔料压力作用下，不产生开缝溢料现象。ⅱ.模板要有足够的安装模具的面积和启闭模具的行程，以适应成型不同制品或模具的要求2/60ⅲ.模板在启闭过程中，有一个比较理想的变速过程。Ⅳ.应有制品顶出、调节模板间距和侧面抽芯等附属装置。Ⅴ.结构简单，便于制造及维修。3/605.4.1合模装置的组成•合模装置•调模装置•制品顶出装置•安全保护装置4/60图5-34合模系统的力封闭系统1-合模液压缸2

2、-拉杆螺母3-后模固定板4-拉杆5-动模固定板6-定模固定板5/605.4.2合模装置5.4.2.1合模装置的主要类型•机械式合模装置•液压式合模装置•液压-机械式合模装置6/60图5-35液压式和肘杆式合模结构1-前模板2-模具⒊-动模板4-移模液压缸5-肘杆机构6-拉杆7-后模板8-合模液压缸7/60（1）液压式合模装置的结构特点ⅰ.模板移动行程开距大，可注射成型有较高度尺寸的制作。ⅱ.模具的锁模力通过调节液压油的压力得到，这种模具锁模力的大小调节方便。ⅲ.模板行程调距工作比较方便简单。Ⅴ.液压式合模结构的不足之处是：注射工作消耗

3、动力比较大，输油管路易滴漏油，液压油工作压力的稳定性差。8/60（2）液压-机械式合模装置的结构特点ⅰ.液压油缸直径比较小，减轻设备体重，节省能源消耗，用液压油量少。ⅱ.有两个不同直径的油缸与机械装置配合工作（小直径油缸完成模具的移开与闭模动作，机械装置配合锁住定位，然后由大直径油缸加压锁牢模具），能得到高的合模力，锁模工作可靠。ⅲ.不足之处：液压-机械式合模结构比较复杂，给设备维修工作增加了一定难度。9/60（3）液压-曲肘式合模装置的结构特点ⅰ.由较小的液压推力，通过连杆机构的放大，得到较大的合模锁紧力。ⅱ.合模速度快，缩短了注射

4、制品的成型周期。ⅲ.用液压油量少，节省能源消耗。10/60(4)电动机械式合模装置的结构特点ⅰ.合模机构装置中没有液压油参与工作，合模运动用交流伺服电机驱动，由滚珠丝杆和同步皮带传动机构完成。ⅱ.不用液压油驱动，工作环境易保持清洁。ⅲ.节省了大量液压油降温用冷却水。ⅳ.节省能源消耗。ⅴ.工作噪声低。ⅵ.设备维护和维修比较简单11/605.4.2.2液压合模装置液压式合模装置是依靠液体的压力实现模具的启闭和锁紧作用的。当液体的压力解除后，锁模力也随之消失。12/60①单缸直压式合模装置是通过一个油缸实现开、合模动作的。当压力油进入油缸左

5、腔时，推动活塞向右运动，模具闭合。待油压升至预定值后，模具锁紧。当油液换向进入右腔时，模具打开。13/60合模力2D1Pp10(5-12)cm04式中：P—锁模力（KN）cmp。—油压（MPa）D—活塞直径（cm）14/60移模速度QV(5-13)2D/4式中:Q—合模时对油缸的供油量（升/分）V—移模速度（米/秒）15/60②增压式合模装置增压式合模装置中有两个油缸。一个油缸用于合模，另一个油缸用于提高合模油缸内油液的工作压力。16/60移模速度：QV（5-14）m2D/4移模力：PpF（5-15）m017/60

6、合模力：2-1PDPM10cm04式中：Q—合模时对油缸的供油量（升/分）D—活塞直径（cm）F—合模油缸截面积（cm2)P。—油压（MPa）M—增压比18/60增压比D02M()d0式中：Ｄ—增压缸内径（cm）０d—增压活塞杆直径（cm）019/60AB图5-36增压式合模装置1-动模板2-拉杆3-定模板4-合模油缸5-增压油缸20/60③充液式合模装置是由一个大直径活塞式合模油缸和一个小直径柱塞式快速移模油缸组成。通过改变油缸直径来达到快速移模、高压锁紧模具。21/60CA图5-37充液式合模装置1-定模板2-拉杆3-

7、动模板4-移模油缸5-合模油缸6-充液油箱7-充液阀22/60④充液增压式合模装置合模时，压力油先进入两旁的小直径长行程的移模油缸左腔，带动动模板和合模油缸的活塞前进，实现快速移模。同时，合模油缸内形成负压，充液阀2打开，合模油缸左腔则通过充液阀自动从油箱中吸油。模具闭合后，压力油进入增压油缸，使合模油缸内的油增压，由于合模油缸面积大及高压油的作用，保证了最终合模力的要求。23/60图5-38充液一增压式合模装置24/601-增压油缸2-充液阀3-合模油缸4-顶出装置5-移模油缸⑤液压—闸板合模装置图5-39液压—闸板式合模装置1-支

8、撑座2-油管3-模板4-齿条油缸5-闸板6-顶杆7-移模油缸8-托架9-安全装置10-顶出缸11-锁模油缸12-拉杆13-固定模板25/60图5-40液压-闸板式合模装置工作原理1、2-闸板3-齿条4-扇形齿轮5-稳压油