树脂砂工艺很全

《树脂砂工艺很全》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、树脂砂工艺守则1      生产前准备1.1树脂、固化剂和原砂的质量应符合国家标准中的相关规定，再生砂性能应满足工艺要求。1.2混制树脂砂前，应首先打开电源、气源检查混砂设备运转是否正常，原材料是否充足。2    混砂操作工艺      开机和停机时，首尾下来的料不能做面砂使用，可掺入型芯中作为填料。      体积较大的型芯，可用固态砂块做填料以加强透气性和节约用砂。      型芯的出气可采取扎气眼、留出气道、芯骨上缠绕尼龙通气绳或铁屑等方法。      直浇口较高的砂型，浇注系统应采用耐火材料管及耐火砖片，以提高铸型的抗冲刷能力。      砂型及芯盒放满砂

2、后应及时刮平并扎出气眼。      树脂砂起模时间视具体工艺条件而定，一般在20~60分钟，机身、缸体等大件可适当延长起模时间。      树脂砂型芯起模一小时后方可涂刷涂料，使用水基涂料其烘干工艺参见《烘干工艺守则》，使用醇基涂料，大件在涂料点燃干燥后应用煤气适当烘烤，确保干燥彻底。      树脂砂型、芯出现损坏，应用粘结剂粘补或插铁钉63用树脂砂填补固化后磨平。      型芯起模后，一般应经6小时达到一定强度后方可浇注。    每个工作班结束后必须清理搅拌槽和叶片。    不定期检查混砂设备定量是否准确。3    树脂砂工艺性能检查      树脂型、芯砂

3、性能检验规定为每班一次，每周可检查四次，在常温下要求：一小时抗拉强度≥0.08Mpa，两小时抗拉强度＞0.2Mpa，二十四小时抗拉强度＞0.4Mpa.      再生砂性能检验为每周一次，要求灼减度＜2.5%，含泥量＜1.5%，发气量＜15ml。树脂砂铸件生产操作工艺规程1  目的    为规范树脂砂铸件的生产操作过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。2  适用范围    本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。3  工艺规程3.1  主要原材料的技术要求或规格3

4、.1.1原砂（天然石英砂）63粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）；化学成分：SiO2>90%、含泥量<0.2%~0.3%、含水量<0.1~0.2%；微粉含量(140目筛以下)≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。3.1.2再生砂    灼减量<3.0%；耗酸值<2.0ml；PH值<5；200目筛底盘<1%；底盘量<0.2%；含水量<0.2%；粒形：圆形。3.1.3呋喃树脂    含氮量2.0~5.0%；24h抗拉强度>1.5MPa；游离甲醛<0.3%；粘度<60mPa.s；密度1.15~1.25g/cm3；游离酚<

5、0.3%。3.1.4固化剂    采用有机磺酸固化剂，其黏度一般控制在<200mPa.s，水不溶物的含量<0.1%，同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，可选用“a+b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。3.1.５涂料    采用醇基涂料。要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及黏结剂的耐火度高，抗爆热能力强等。具体工艺性能63要求有：密度1.25~1.35g/cm3；黏度6~7s；悬浮性（2h）>97%；涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高。对于表面球化有深度要求的铸件，应采用氧化镁涂料。3.2操作工

6、艺规程3.2.1再生砂准备    根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作，获得满足工艺要求的再生砂。特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度，最好在25-35℃。3.2.2砂、树脂、固化剂加入量的调整    （１）混砂机的流量测定    根据混砂机的设定要求，在正常的生产情况下，至少每四天进行一次流量测定。分别对相同时间内砂、树脂、固化剂的流量进行称量，掌握时间流量。并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。    （２）树脂量的调整    根据砂流量调整树脂的加入量，树脂加入量一般控制在型砂重量的0.8~1.2%，厚大件取上限，中小件取下限。    （３）固

7、化剂量的调整    固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关，一般控制在树脂加入量的30~50%，高温时取下限，低温时取上限。放砂时间长的大件固化剂加入量取下限，以63保证树脂砂有足够的可使用时间。    （４）混砂机的调整与准备    严格按《混砂机操作规程》进行设备的日常维护保养，特别是要及时清理搅笼内的叶片和内壁。每天放砂前应将树脂，固化剂泵单独循环1~2分钟，并注意检查固化剂加入孔是否有结晶堵塞现象。3.2.3模具整理与检查①了解所生产铸件的工艺要求，熟悉工艺文件和工艺装备。②检查模具芯盒是否齐全，清除模具芯盒表面存在的多余残留堆积物。③检查模具芯

8、盒是否存在