以CAE的观点看塑胶成型常见问题及对策

以CAE的观点看塑胶成型常见问题及对策

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1、以CAE的觀點看塑膠射出成型常見問題和對策徐昌煜歐磊科技股份有限公司Incompletelyfilledpartduetoentrapedair積風AirTrap積風(AirTrap)的定義:空氣或氣體不及排出,被熔膠波前包夾在型腔內。積風AirTrap製品1.壁厚差異太大,產生跑道效應(RaceTrackEffect)壁厚差異太大時,薄壁處塑流遲緩,熔膠循厚壁快速超前,有可能對模穴中空氣或氣體進行包抄,形成積風。CAE可以預測充填模式(FillingPattern)和可能的積風點。更改厚度分佈,使壁厚儘可能保持均一,以避免積風。積

2、風AirTrap模具1.澆口(Gate)位置不當澆口位置不當時,塑流有可能包抄空氣或氣體,形成積風。CAE可以預測充填模式(FillingPattern)和可能的積風點。更改澆口位置,可以改變充填模式,積風有可能避免。2.流道(Runner)或/和澆口尺寸不當多澆口設計時,流道或/和澆口尺寸如果不當,塑流有可能包抄空氣或氣體,形成積風。CAE可以預測充填模式和可能的積風點。更改流道或/和澆口尺寸,可以改變充填模式,積風有可能避免。積風AirTrap模具3.排氣不良若是排氣不良,波前收口處會捲入空氣或氣體,形成積風。積風在壓縮下升溫,

3、塑膠表面會變得不光滑(dullness),進而成顆粒狀(grainy),(就大部分塑料而言),最差會變得焦黑(blackburn),或(就acetal而言),會變得燼白(whiteburn)。積風AirTrap模具3.排氣不良建議的排氣口深度:結晶性材料(CrystallinePolymers)為0.025mm,非結晶性材料(AmorphousPolymers)為0.038mm。當然,材料廠商可以提供更準確的資訊,作為設計參考。CAE可以預測充填模式(FillingPattern)和可能的積風點。在可能的積風點加排氣口,以避免積風。

4、積風AirTrap射出成型機1.射速過高射速過高時,產生噴流(Jetting),有可能捲氣成積風。降低射速,可以穩定塑流,防止噴流,避免積風。發赤Blush發赤(Blush)的定義:澆口附近產生的雲狀色變。有時會在塑流通道中形成阻礙處發現。原因是熔膠破折(MeltFracture)。發赤Blush塑料1.乾燥不足乾燥不足,塑料濕氣重,加熱、混煉、推進時,蒸氣捲入熔膠,進入型腔時,產生銀線,發赤現象常伴隨產生。人們往往忽略乾燥劑的定期再生(RegularRegeneration)。應當就教乾燥器供應商,確實作好樹脂的乾燥工作。檢查乾燥

5、器的空氣進氣管路是否堵塞。空氣進不來,樹脂的濕氣就帶不走,乾燥的動作便徒具形式。發赤Blush模具1.模溫太低2.熔膠傳送系統(MeltDeliverySystem)有銳角存在尤其是澆口處有銳角時,容易產生發赤現象。有時只要在進澆處採用較大的圓角半徑,即可消除發赤現象。3.冷料井(ColdSlugWell)太小澆道冷料井的直徑應和澆道襯套(SprueBushing)出口直徑同,其深度與直徑同或超過直徑。發赤Blush模具4.澆口太小或進澆處型腔太薄熔膠流量大,斷面積小時,剪切速率(ShearRate)大,剪切應力往往跟著提高,以致熔

6、膠破折(MeltFracture),產生發赤現象。CAE模擬,可以預測熔膠通過上述狹隘區時的溫度、剪切速率和剪切應力,而CAE一般都會提供各種塑料料溫、剪切速率和剪切應力的上限。CAE工程師可以根據分析結果作相應的調整,很快可以找出適當的澆口尺寸和進澆處型腔厚度。發赤Blush射出成型機1.熔膠溫度太低2.射速太快3.射壓太高Largeareaflash毛邊或廢邊Flash毛邊或廢邊(Flash)的定義:熔融塑料流入分模面,滑塊的折動面或配件的間隙所形成的廢料毛邊或廢邊Flash塑料1.流動性太大或太小塑料流動性太大,熔膠太稀,容易

7、滲入模穴各處的間隙,產生毛邊。塑料流動性太小,熔膠太稠,須高壓才能填模,模板有可能撐開,熔膠溢出,產生毛邊。毛邊或廢邊Flash模具1.澆口位置不當澆口位置不當,使得流長太長,須高壓才能填模,模板有可能撐開,熔膠溢出,在澆注系統上游處的分模面產生毛邊。毛邊或廢邊Flash模具2.分模線(land)不當分模線(land)應自模穴外緣向外延伸12mm。再外,公母模就相互分離(relieved),以保持分模線(land)處模面緊貼,不致溢料。3.承板(SupportPlate)跨距太大承板(SupportPlate)跨距太大,模板有可能被

8、模穴內的高壓撐開,熔膠溢出,在模板中央處的分模面產生毛邊。可在承板和可動側安裝板之間加間隔塊(SupportBlockorSupportPillar),縮短跨距。毛邊或廢邊Flash模具4.模板太薄模板太薄時,模板有可能被模穴內的高壓

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