注射模侧向分型与抽芯机构

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1、注射模侧向分型与抽芯机构材料科学与工程学院材料成形与模具技术国家重点实验室主讲：李阳HUAZHONGUNIVERSITYOFSCIENCE&TECHNOLOGY1、引言当在注射成型的塑件上与开河莫方向不同的内侧或外侧具有孔、凹穴或凸台时，塑件就不能直接由推出机构推出脱模。此时模具上成型该处的零件必须制成可侧向移动的活动型芯，以便在塑件脱模推出之前，现将侧向成型零件抽出，然后再把塑料肩从模内推出，否则就无法脱模。带动侧向成型零件做侧向分型抽芯和复位的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。成型凸台——侧向分型成型侧孔或侧凹——侧向抽芯一般可统称为侧向分型抽芯或侧向抽芯2、内容简

2、介侧向抽芯机构的分类及组成抽芯力与抽芯距的确定斜导柱侧向分型与抽芯机构弯销侧向分型抽芯机构斜导槽侧向分型与抽芯机构斜滑块侧向分型与抽芯机构齿条齿轮侧向分型与抽芯机构弹性元件侧向分型与抽芯机构手动侧向分型与抽芯机构液压或气动侧向分型与抽芯机构3、侧向分型与抽芯机构的分类一般按照其动力源来进行分类：机动侧抽芯、液压侧抽芯、手动侧抽芯机动侧抽芯机构，依靠注射机的开模力作为动力，按照结构形式不同又可分为斜导柱侧抽芯机构、弯销侧抽芯机构、斜滑块侧抽芯机构、齿轮齿条侧抽芯机构。虽然使模具机构复杂，但其抽芯力大、生产率高、容易实现自动化操作液压侧抽芯机构，以液压设备作为动力，这种抽

3、芯方式传动平稳，抽芯力大，抽芯距也较长；缺点是需要配置专门的液压抽芯设备及控制系统手动侧抽芯机构，利用人工在开模前或开模后使用专门的工具抽出侧型芯，这类机构操作不方便，劳动强度大，生产效率低、难以获得较大的抽芯力；优点是模具结构简单、成本低、常用于产品的试制、小批量生产4、侧向分型与抽芯机构的组成以斜导柱为例，介绍侧抽芯机构的组成及作用侧向成形元件：侧向成型元件是成型塑件侧向凹凸（侧孔）形状的零件，包括侧向型芯和成型块等零件，如图中测型芯3运动元件：运动元件是指安装并带动侧向成型块或侧向型芯在模具导滑槽内运动的零件，如图中侧滑块9传动元件：传动元件是指开模是带动运动元

4、件做侧向分型或抽芯，合模时又使之复位的零件，如图中的斜导柱8锁紧元件：为了防止注射时运动元件受到侧向压力而产生位移所设置的零件称为锁紧元件，如图中楔紧块10限位元件：为了使运动元件在侧向分型或者侧向抽芯结束后停留在所要求的位置上，以保证合模时传动元件能顺利使其复位的元件，如图中11~15所组成的弹簧拉杆挡块机构1–动模板2–动模镶块3–侧型芯4–凸模5–定模镶块6–定模板7–圆柱销8–斜导柱9–侧滑块10–楔紧块11–挡块12–弹簧13–垫圈14–螺母15–拉杆5、抽芯力的计算侧抽芯机构在开始工作的瞬间，需要克服由塑件收缩产生的包紧力所引起的抽芯阻力和抽芯机构运动时产

5、生的摩擦阻力、两者之和即为抽芯力计算抽芯力的大小主要是其初始大小，计算方法与脱模力的计算相同A——塑件包裹型芯的面积p——塑件对型芯单位面积上的包紧力，模外冷却的塑件，p取(2.4~3.9)×107Pa，模内冷却的塑件，p取(0.8~1.2)×107Paμ——塑件对钢的摩擦系数，一般为0.1~0.3α——脱模斜度F0——运动时的摩擦力5、影响抽芯力大小的因素被塑件包络的侧型芯表面积越大，几何形状越复杂，所需抽芯力越大包络侧型芯的塑件壁厚越大、塑件的凝固收缩率越大，则塑件对侧型芯的包紧力越大侧型芯数量增加，则塑件冷却导致型芯之间产生额外的应力，使抽芯阻力增大侧型芯成形部

6、分的脱模斜度越大，表面粗糙度越小、或加工纹路与抽芯方法一致，则可以减小抽芯力注射压力大、保压时间长、模内停留时间长等会增加侧向抽芯力的大小塑料品种不同，则收缩率不一样、粘模程度也不一样，也会直接影响抽芯力的大小5、抽芯距的确定抽芯距是指侧型芯从成形位置抽拔至不妨碍塑件脱模位置时，侧型芯或者固定该型芯的滑块在抽芯方向上所需要移动的距离抽芯距的大小直接关系到侧抽芯机构的设计侧向抽芯距一般比塑件上侧凸凹、侧孔的深度大2~3mm6、斜导柱侧抽芯机构的组成及工作原理在所有的侧抽芯机构中，斜导柱侧抽芯机构应用最为广泛1–推件板2、14–挡块3–弹簧4–拉杆5–侧滑块6、13–楔紧

7、块7、11–斜导柱8–侧型芯9–凸模10–定模板12–侧向成形块6、斜导柱侧抽芯机构的组成及工作原理成型元件：测型芯8和侧向成型块12运动元件：在推件板1上的导滑槽内运动的侧滑块5和12传动元件：固定在定模板10内与合模方向成一定角度的斜导柱7、11锁紧元件：注射时防止测型芯和侧滑块产生位移的楔紧块6、13限位元件：使侧滑块在抽芯结束后准确定位的由限位挡块2、14，拉杆4，弹簧3以及垫圈螺母等组成的限位机构6、斜导柱侧抽芯机构的组成及工作原理图a为注射结束时的合模状态，侧滑块5、12分别由楔紧块6、13锁紧；开模时，动模部分向后移动，塑件包在凹模上随