工厂管理改善方法

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1、工厂改善（Kaizen）的基本２０１２年７月２３日要成为全球性的公司！！⇒首先要成为中国ＮＯ１！■第１个RReduce（降低）［减缩］■第２个RReuse（重新使用）［再利用］■第3个RRecycle（循环利用）［再资源化］１．　３Ｒ　（ISO１４０００）其他Ｒ◆Refuse（拒绝）［谢绝］拒绝接受已经成为垃圾的东西。（外发的包装等）◆Repair（整修）［修理］）损坏的东西修理后使用。◆Rethink（重新考虑）［再考虑］考虑是否真的很有必要。２．成为中国的ＮＯ１！台面的油・水？噪音？设备脏？空气中的油污？产品的放置方法？食堂？休息场所

2、？卫生间？3-11个产品流水生産One-Piece-At-a-TimeProduction按照工序的顺序，一个产品或者一台产品一个个分别加工。一个个分别组装好，再流到下一个工序的做法。3-2工序的流动化ContinuousFlowProcessing本工序内、工序之间没有呆滞品、进行一个产品流水作业生产。３．生产3-3隔离小岛IsolatedJobsites作业工序配置上与整体隔离孤立起来、构成了不能根据生产的增减、与其他作业相配合达到效率的产线。不能根据生产变动对应的产线、比较呆板。这是阻碍人员精减的原因之一。3-4标准作业Standa

3、rdizedWork以人的动作为中心、制定没有浪费的顺序、有效率的进行生产的做法。丰田生产方式称之标准作业。节拍时间・作业顺序・手持标准构成３要素3-5节拍时间Tact-Time一个部品或一台的量大概需要多长时间，进行生产？这样的一个时间值。节拍时间下面的式子可以求得。节拍时间＝(当天工作时间(定时))/(当天做的必要数)3-6作业顺序WorkingSequence标准作业是３要素之一、作业人员通过最好的效率能生产出良品称之为作业的顺序。3-8时间周期CycleTime作业员一个人，所操作的工序决定后按照作业顺序进行作业轮一圈所需要的时间

4、。3-7手持标准随着作业顺序，反复进行作业，能够同一顺序・动作进行作业，工序内放最小限度的半成品。3-9作业标准OperationStandards标准作业在现场正确运行的基础上工程图、品质确认标准、ＱＣ工程表或安全标准等作为基础、能够确保质・量・成本・安全等。各作业做法或条件标准化的总称。作为有代表性的东西、作业要领书・作业指导书・品质确认要领书・刀具替换作业要领书等。3-10信号灯（行灯）Andon督促相关人员的行动的情报窗口、现时点有异常的地方能够一目了然地进行判断的电灯表示盘。除了异常表示，还用于作业指示（品质确认、刀具交换、部品

5、搬运等）、表示进度的时候也用到。绿灯进行正常生产时候的信号灯。黄灯有什么生产异常（制程异常、作业延迟等）发生的情况下，亮的信号灯。像这种的发生异常情况下，信息能够传达到生产线的管理人员、生产流水线的班长、区长的职场人员，能够赶到现场，去解决问题。红灯流水线有必要停止的事态。3-11自动化Jidoka机械设备的异常或品质异常或作业延迟等不管发生了怎样的异常、机械设备会自检异常，有异常就自动停止、当然作业员自己按了停止开关，也是能停止流水线作业的。像这样、没有不良流出的同时、异常也明确化。也为了能防止异常的再发生、「造就品质工程」成为可能。并

6、且、一旦发生异常自动停止的话、设备的监管人员（异常发生的）也没有必要了、「省人化(减少工时)」成为可能。3-12节拍时间Tact-Time（takutotaimu）一个产品或１台的量需花多少时间生产的一个时间值。节拍时间从下面的式子可以求得。节拍时间＝(当天作业时间(定时))/(当天做的必要数)运作时间就是定时作业、可动率１００％来算出的。3-14防错装置（防止错误发生的治具・机械）FailsafeDeviｃes(Pokayoke)为了防止发生品质不良或机器设备发生故障，防止异常情况的发生、一旦发生异常后能够停止产线的便宜的信赖性高的工具

7、或方法。1.防止作业人员错误的装置。2.发现作业人员犯错后，警告装置。3.如果产品有异常可以检知，并不进行加工的装置。3-15省力化LoborSaving将进行作业人员的手工作业的一部分替换成机械或治具。（还有一部分是不能达到省人化状态）3-16省人化ManpowerSaving根据作业改善或设备改善、以一人为单位进行减人，就是省人化。3-17生产管理板PerformanceAnalysisBoard各工序流水线，要有每一小时的必要量和生产实绩以及异常内容等记录的表示看板。监督人员，每小时进行确认，防止异常再发对策的实施和进行改善效果的确

8、认。排除浪费（将产品视为重要东西的心情）（时刻想到浪费的心情）是排除浪费的原点加工浪费在库品浪费生产过多浪费停滞等待浪费不良生产浪费搬运的浪费动作的浪费3-18浪费Muda(Non-Value