电除尘器的总体设计

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1、第五节电除尘器的总体设计根据用户所提供的原始资料及使用要求，确定电除尘器的主要参数、结构形式及总体尺寸，并绘出电除尘器总图。设计电除尘器需有下列资料：1．煤、灰及烟气资料：煤质分析、粉尘性质和烟气特性等。2．系统及工况资料：炉型、容量、耗煤量、空气预热器型式及系统漏风选值。3．现场气象资料：海拔及气压、环境温度、风载、雪载、地震烈度及安装现场位置限定。4．对电除尘器的要求：除尘效率、允许漏风和阻力等。一、主要技术参数的确定电除尘器的主要技术参数包括：电场风速、板间距、线间距和尘粒的驱进速度等。1.电场风速（v

2、）电场风速是指电除尘器在单位时间内处理的烟气量与电场断面的比值，即（m/s）烟气在电除尘器内流速大小的选取一般在0.8～1.5m／s范围内。2.板间距（2b）根据多依奇效率公式，若除尘器的处理烟气量一定，则当Aω值为最大时，电除尘器有最高的除尘效率。而对具有一定收尘空间的除尘器来说，Aω是板间距的函数，所以当时，有极大值。经一系列推导求得板间距为250mm。从1965年以后，在采用芒刺状电晕电极情况下，许多单位经过试验，发现当板间距增大至300mm时，可以获得最好的除尘效率；所以，在采用单层板式电极时，板间距

3、均改为选取300mm。板间距加宽．增大了绝缘距离，抑制电场“闪络”；加宽板间距可以提高两极工作电压，粉尘的驱进速度也相应提高；除尘器内电极的安装和维修也都较为方便；由于粉尘驱进速度的增大，在处理相同烟气量和达到相同除尘效率条件下，所需的收尘极面积减少。根据目前经验，采用板间距为400mm～500mm是有利的。驱进速度与板间距的关系3.线间距（2c）线距太近，电晕线会由于屏蔽作用使导线的单位电流值降低.距离太大会减小除尘器内电晕线根数，使空间的电流密度降低，也会使收尘极板的电流密度降低，从而影响除尘器的除尘效率

4、。一般取0.6~0.65倍通道宽度为宜。4.驱进速度(ω)驱进速度是电除尘器设计的主要参数。驱进速度越大，则所需的收尘极板面积越小。驱进速度的理论计算值便不能直接用于设计上，它仅仅是一个“象征”值。随着粒径的减小，ω值相应降低；比电阻对ω值影响极大，当比电阻增大值，ω值将大大降低。煤的含硫量和粉尘颗粒直径是影响ω值的主要因素。当煤的含硫量大于0.5％小于2％、粉尘中氧化钠含量大于0.3％、电晕线采用芒刺型电极、板间距为300mm时，推荐按下式计算ω(当板间距为400mm时应乘以1.3)：(cm/s)(3-82

5、)式中s——煤的含硫量(％)；k——平均粒度影响系数，按表选取。表中（3-83）a平均（μm）101520253035k0.00.0511.051.11.15平均粒度影响系数一般来讲，用户要求的效率越高，选取的驱进速度值应越小。二、电除尘器的总体设计与计算电除尘器总体设计的内容包括：确定各主要部件的结构型式；计算所需的收尘极面积；选定电场数；根据确定的参数计算除尘器断面、通道数、电场长度；然后计算除尘器各部分尺寸并画出除尘器的外形图；计算供电装置所需的电流、电压值，并选定供电装置的型号、容量。1.主要部件的结

6、构型式卧式电除尘器的收尘极目前多采用板式电极，且多采用Z型或C型断面的长条形极板，名义宽度为400mm或500mm，第一、二电场的电晕线可选用芒刺电晕线。第三、四电场可选用星形线。收尘极的振打，可采用下部挠臂锤振打装置，为保证正确的振打制度，均应采用单边振打；也可以采用顶部电磁锤振打装置。电晕极振打可选用中部挠臂锤打装置或顶部电磁锤振打装置。电除尘器的进、出气烟箱常做成喇叭形。当进口烟气含尘浓度较高时，可在进气烟箱下部设置灰斗(称前端灰斗)。在进气烟箱内设置气流分布装置(包括分布板及分布板振打机构)。采用多孔

7、板的形式，多孔板的层数应不少于两层。壳体多采用箱型的结构，壳体下部的灰斗有四棱台状和棱柱状两种。灰斗的出灰口需装设星形排灰阀或双层翻板阀。电除尘器可设计成单室的，也可以设计成双室的。电除尘器配套的硅整流装置可以直接安放在除尘器的顶部，也可以放在单独设置的房间内。在电场设计中，收尘极与电晕极的配置通常有两种形式。收尘极与电晕极的配置2.计算所需的收尘极面积考虑储备能力，多采用增大收尘极面积的方法。设计时按下式计算所需收尘极面积，k值可取1.1~1.3。（m2）3.确定电场数将电极沿气流方向分为几段，即通常所称几

8、个电场。根据我国的具体情况，电场长度取3~5m为宜，电场数可根据可靠性和效率的要求不同取3~6个。4.电尘器各部尺寸的计算当电除尘器的主要参数和结构形式确定后，其各部尺寸便可通过下列计算方法求得：（1）电场断面积：初定电场断面F´（3-87）当断面较大时(大于80m2)，可设置两个进气烟箱，以便气流沿断面均匀分布。极板有效高度和电场宽度可按下式求得：（3-88）（3-89）电除尘器的通道数：（3-9