产品检验和抽查制度

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1、产品检验和抽查制度1目的对采购件、外协加工部件、过程产品、成品进行检验和试验，验证产品是否符合规定要求，确保不合格采购件、外协件、过程产品不投入使用，不转入下道工序，不合格成品不得出厂。2适用范围适用于本公司采购件、外协加工部件、过程产品的检验，最终产品的检验。3职责3.1各分公司负责产品检验规程的编制和管理；3.2副总经理负责产品检验的控制，负责不合格品的评审和处置的控制；3.3安全质量管理部负责外协件检验、过程产品检验、成品的检验和记录；3.4各分公司有关部门或设计研究院配合进行检验；3.5相关分公司负责做好相关产品检验的确认结果及任何必要措施的记录，并予以保存。3.

2、6相关部门负责保存相关采购记录及采购产品检验记录。4程序4.1各分公司根据产品设计图样、工艺规程（工艺卡）、产品试验大纲、产品验收规范（服务规范）及产品技术标准或技术条件等相关技术文件，编制检验指导书和其他必要的检测文件，对需检验项目的检验方法、抽样方案、使用的检测设备等做出规定。作为检验工作的依据。4.2检验依据国家标准、企业标准、技术文件、检验规程、合同、协议。4.3外协件检验4.3.1安全质量管理部依据设计图纸及相关检验规程实施检验，将检验结果填写于《检验记录表》中；4.3.2对检验不合格产品按《不合格品管理制度》执行；4.3.3各采购件和加工完毕的外协加工件进厂前

3、，由商务部或各分公司物资部出具工作联系单，通知安全质量管理部进行检验和验收，各分公司质检部人员配合检验和验收。4.4生产过程检验4.4.1本公司对生产过程中所有工序形成的产品都应按规定进行检验。生产过程检验的依据为：a)产品设计图样；b)产品技术标准或技术条件；c)工艺规程（工艺卡）等工艺技术文件；生产过程检验分为自检、互检和专检。工件加工或组装完工后，生产操作人员应按工艺规程要求进行自检。若自检发现不合格品，操作人员应立即报告专职检验人员确认处理。下道工序的操作人员对进入本工序的上道工序的产品应进行认真核对和检查（互检），验证合格后方可接收。若互检发现不合格品，互检人员

4、应立即报告专职检验人员确认处理。各生产分公司可根据产品结构和生产实际情况设置专职检验人员，负责所辖范围内生产过程的专职检验。生产过程的专职检验实行首件检验、巡回检验和完工检验制度。对生产过程中自检、互检和专检时发现的不合格品，经专职检验人员确认后予以标识，生产操作人员负责隔离（可行时），并按程序文件Q/ZTZB-CX16—2010《不合格品控制程序》中的有关规定进行评审和处置。凡未经检验或未全部完成本工序规定检验项目的产品不得转入下道工序。若有特殊情况需要例外放行时，应由主管生产人员负责办理例外放行书面申请，报总工程师批准。对批准例外放行的产品，生产操作人员负责进行标识，

5、检验人员负责做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换，并且要边放行边检验。对放行后不能追回和更换的产品，不允许例外放行。4.5成品（整机）检验、试验成品检验、试验的依据为：a)产品技术标准或技术条件；b)产品设计图样；c)产品试验大纲；d)产品验收规范；编制的产品验收大纲、产品验收规范应符合相关产品执行的国家或行业技术标准的规定。成品检验和试验前，检验人员应确认所有规定的检验（包括进货检验、生产过程检验）均已完成且结果满足规定要求后方可进行最终检验和试验。检验和试验人员要严格按照产品试验大纲、产品验收规范中规定的检验和试验项目及检验程序进行成品的检验和试验

6、，并按规定填写检验和试验记录。成品检验和试验中若发现不合格品，检验和试验人员应进行标识和记录，生产部门负责隔离（可行时），并按程序文件《不合格品控制程序》中的有关规定进行评审和处置。成品检验和试验结束后，由授权的检验人员确认规定的各项检验和试验均已完成，且有关数据和质量记录齐备，结果符合要求，方可签发产品合格证，准许产品出厂。若有特殊情况，成品检验和试验未完成而需出厂时，须经总经理批准，并应得到顾客的同意，方可先放行产品出厂，然后再继续完成相关的检验和试验。4.6抽样检验程序对批量产品的检验，必要时可选用抽样检验，抽样方法应符合GB/T2828.1—2003《计数抽样检验

7、程序》的规定。4.7检验和试验记录检验和试验人员应按规定作好检验和试验记录。检验和试验记录应清楚地表明产品是否已按所有规定的接收准则通过了检验和试验，并有检验人员或授权放行产品的人员的署名。检验和试验人员应经过培训和资格认可。检验和试验人员的培训和资格认可，按程序文件Q/ZTZB-CX07—2010《人力资源管理控制程序》中的有关规定执行。生产管理部、各分公司负责相关产品（服务）的检验和试验（检查）记录的收集、整理、归档和保存。4.8支持性文件——工艺规程（工艺卡）——产品试验大纲——产品验收规范——产品技术标准或技术条件——