煤气发生炉炉况不正常原因分析及处理方法浅谈

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1、煤气发生炉炉况不正常原因分析及处理方法浅谈一、煤气发生炉的热运行   　　在煤气发生炉的实际操作中，出现热运行这种不正常的状况，是绝对不允许的。这种状况的主要特征：炉出煤气温度达到600度以上，已经达到了煤气自然的温度，非常危险。在这种状况下，如果打开炉顶探火孔，炉内红亮，冒出的煤气会自然着火燃烧，炉内气化层结大渣，温度高达1300度，温度很高，如果钎探容易烧断钎子，炉顶外部会出现较高温度，炉内撒煤装置会烧脱落等，化验分析煤气，含二氧化碳比较高，一氧化碳比较低。产生热运行的原因：　 1、灰层过高，总煤层

2、过低，氧化层（火层）上移，还原层、干馏干燥层几乎没有了，成了大火炉。出现这种状况，煤气中大部分是二氧化碳，因此，煤气出口温度高达600度以上，更有可能在空层中产生自然着火。　　遇到这种情况：注意，要加快除灰，加快进煤，使干燥层燃料加厚覆盖。氧化层下移至正常位置（炉篦顶200MM）进入炉底蒸汽量要增加，使氧化层降温，直到调整好炉况，使炉出口温度降至正常温度550度。  2、饱和温度过小，空气中蒸汽含量小，造成氧化层急烈燃烧，导致气化层温度升高。出现这种炉状，氧化层已结大渣成溶渣，风量阻力很大，在没有结渣的

3、周围，气体流速增加，没有经过碳表面还原（二氧化碳），煤气中二氧化碳过多。同时由于炭被熔渣中含炭量也会增加，浪费了能源。　　由于氧化层结渣，往往会出现偏烧现象，因为结渣的部位煤层落不下来，没有结渣的位下落比较顺畅，如不及时处理，时间一长，就形成顺畅的部位氧化层火旺，结渣部位气流不顺畅，氧化层火不旺，直到出现灭火。　　产生这种情况：注意，要加大饱和温度（蒸汽量），降低氧化层温度，用粗30MM钢钎打碎熔渣，同时转动灰盘，挤压小块灰渣出炉外。如果炉内灰渣太大，用粗钎打不碎，就必须进行停炉处理。否则将会损坏炉篦等

4、设备，造成较大损失。  二、煤气发生炉的冷运行  煤气发生炉冷运行的现象特征：炉出口煤气温度低于400度，从探火孔观察炉内黑色稍有红色，钎探根本测不出氧化层或不明显。化验煤气中一氧化碳和氢含量都很低，而水份含量较高。产生冷运行的原因：  1、饱和温度过高  由于饱和蒸汽过量进入炉底至氧化层，使氧化层的温度下降，而且二氧化碳量低，没有足够的温度进行还原反应，水蒸汽在氧化层得不到分解，更谈不上和炭进行合成反应。至使煤气中二氧化碳含量高，一氧化碳含量低，含水份多。由于氧化层温度低，大量煤块没有气化，没有气化的

5、炭约占20%以上，有些达到30%，浪费非常惊人。  产生这种情况：注意，调整饱和温度，使进入炉内气化的蒸汽量减小，使氧化层还原温度升高。同时注意灰层的变化情况。由于减小了蒸汽量，氧化层燃烧较旺，会把下部灰层中没有氧化完的炭引燃烧后向下部燃烧。同时氧化层向上燃烧，这就出现了双火层现象。解决双火层，必须把下火层熄灭，否则将烧坏炉造成停炉停产等损失。熄灭下火层的办法：加大蒸汽量，把下火层为主运行。当调整好以后，减少进入炉内的蒸汽量至正常状态。  2、煤块太湿，煤块含水份太大  由于企业煤场没有避雨雪，煤快含水

6、份过量、过多而进入炉内，使产生的煤气热量对新进入的煤进行烘干，损失了大量的煤气余热，降低了煤气出口温度，并使煤气含有大量的水份，煤气质量下降。如果煤块含水太大进入炉内水份来不及蒸发，流到氧化层浸火都是有可能的，这种情况是绝对不允许的。因此，企业应对煤场避雨设施采取措施，防止湿煤进入炉内气化。  上述二种原因，不管是炉内下部氧化还原层冷运行，还是上部干馏干燥层冷运行，都会使煤气的品质下降，水蒸汽含量过高，导致煤气温度过低，至使大量焦油析出，粘结堵塞煤气管道。  三、煤气发生炉的偏运行  偏运行的特征：炉内

7、氧化层一边燃烧，一边不燃烧。用钢钎探测，一边氧化层把钢钎烧红，另一边钢钎暗红或无变化。排渣含量过高。在不燃烧的一边，大量的空气和水蒸汽没有参与气化，混合在煤气中，严重影响煤气质量。产生偏运行的原因是多方面的，但主要有下列几种：  1、原始炉况引起。所谓原始炉况，就是在点火前，炉内装渣不均匀，就急于下煤，结果造成一边着火，一边不着火。填渣低的一边通风好着火，填渣高的一边通风差不着火形成偏烧。  2、炉内局部溶渣引起。由于运行中，一边火旺产生溶渣，又没有及时处理，除灰时一边畅通落灰，有溶渣的一边不落灰，造成

8、灰层过厚，又因灰层通风阻力小于煤层，因而造成风量过大，氧化层火旺，氧化层上移，灰层越来越高。而在灰低的一边，由于煤层风阻大，风量小，反应较慢，灰层变的越来越薄，造成严重偏烧。  3、下煤不均引起。在向炉内进煤中，散煤锥的位置设计不合理，或者没有调整好，造成一边下煤多，一边下煤少，多的部位鼓出小包，少的部位形成凹坑。造成小山包风阻大，凹坑外风阻小，风阻小的一边着火旺，风阻大的一边着火差，造成偏烧。  4、风量不均引起。空气进入炉底后进入炉篦。