支盘桩施工工艺

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1、3.1、桩基施工工艺由于该工程工期紧，工程质量要求高，结合地质情况，经综合分析、论证，制定出泥浆护壁、正循环钻进成孔、成桩施工方法，其施工工艺分述如下：3.1.1、测量3.1.1.1、轴线测量　　我们采用了经纬仪对每一道轴线进行精确测量，并设立控制桩标志，最后会同监理、建设方一起复核。3.1.1.2、桩位测量按照设计图纸要求，对该工程的桩位放线测量，我们计划采用平面直角坐标法进行，精确地确定每一个基桩的位置。具体放线方法见定位、测量记录。放样完成后，请监理、甲方一起验收，并办理复核签证手续。3.1.2、护筒

2、埋设先在桩位四周十字交叉引出控制桩，然后按规范要求进行挖孔、埋设，注意护筒中心与桩心位置偏差<5cm，然后在护筒周围用粘土捣实，防止护筒周边冒浆，确保开钻时护筒不发生偏斜。3.1.3、钻机就位移动钻机，确保钻机转盘中心与桩心重合(测锤测定)，并调整钻机水平、钻架垂直、稳固（水平尺、靠尺测定），就位误差控制在5mm之内。3.1.4、成孔钻进3.1.4.1、采用正循环钻进方法成孔；3.1.4.2、选用三翼笼式钻头，钻头外径要符合设计要求；3.1.4.3、桩长度应以不小于设计桩长为原则，桩垂直度偏差为1%。3.1

3、.4.4、钻进时，必须保持泥浆性能，以保证不坍孔，顺利钻进为原则，确保成孔质量；3.1.5、清孔钻进达到设计孔深后，先根据钻杆长度校对孔深。然后用测绳测出沉渣。然后开始清孔。3.1.5.1、第一次清孔为提高清孔效果，当钻进接近设计孔深4～5m时，开始适当加入清水，加快泥浆净化速度，达到设计孔深后，将钻头提离孔底10～20cm，清孔排渣。清孔过程中，要有专人测量沉渣厚度和泥浆性能，泥浆比重控制在1.15-1.20,符合要求时，可终止第一次清孔。3.1.5.2、第二次清孔在安装钢筋笼和下入导管之后，再一次测量孔

4、底沉渣厚度、泥浆比重，如超出1.15，利用导管正循环法再次清孔。3.1.6、钢筋笼的制作和安装3.1.6.1、钢筋笼的制作严格按照设计图纸要求和建筑桩基技术规范JGJ94-94规定进行制作，具体如下：原灌注桩由三节焊接而成，每节长度分别为：9米、9米，11.56米，搭接10d焊接而成，箍筋采用梅花点焊与主筋固定，保护层每三米一组，共九组，每组三根，厚度为3-4CM。变更支盘桩由二节焊接而成，每节长度分别为：9米、14米，搭接10d焊接而成，箍筋采用梅花点焊与主筋固定，保护层每三米一组，共八组，每组三根，厚度

5、为3-4CM。允许偏差如下：主筋间距±10，箍筋间距±20，钢筋笼直径±10，笼长度±500。3.1.6.2、钢筋笼安装吊放钢筋笼时应,用长钢管防止笼的弯曲变形，对准孔位轻放、慢放入孔，不允许左右旋转，若遇阻，应停下来查明原因进行处理，严禁高起、猛落、碰撞和强行下放。为使钢筋笼安装标高准确、定位稳固，根据每个桩位的标高计算出钢筋笼应下入的深度，由专人测量吊筋的长度，并用水准仪现场复核，笼顶标高误差控制在1.0cm之内。为提高施工速度和质量，我们在钢筋笼安装时，采用了锁杆和细钢丝绳绳套充当吊筋，既能重复利用，

6、又增加了工效，节约了钢材。3.1.7、灌注混凝土3.1.7.1、灌注方法采用导管灌注水下混凝土施工方法，即将密封连接的导管作为水下混凝土的灌注通道，其底部以适当的深度埋入混凝土内，在一定的落差压力作用下，形成连续密实的混凝土桩身。导管灌注混凝土的优点是:能向水深处迅速地灌注大量混凝土，不用排水，利用有利的地下条件对混凝土进行近乎标准的养护，作业设备和器具较为简单，能适应多种施工条件。3.1.7.2、混凝土的配制根据国家有关规范和设计要求，该灌注桩混凝土坍落度为18cm～20cm。混凝土由建设公司搅拌站提供。

7、3.1.7.3、混凝土的运输选用混凝土运输车将混凝土直接送至现场。3.1.7.4、导管灌注导管性能应符合下列要求:a.导管采用φ200mm的钢管，每节长1.5m，导管连接采用法兰垫胶垫密封连接而成。b.每节导管平直，其长度偏差不得超过管长的1％。c.导管连接部位内径偏差不大于2mm，内径光滑平整。d.法兰盘螺眼分布均匀，每个螺眼距导管中心距相等。e.将单节导管连接为管柱，其轴线偏差不得超过0.1％。f.橡胶圈或胶皮垫密封性能可靠，保证在水下作业时管内不渗漏，胶皮垫的厚度3～5mm。g.对新投入使用的灌注导管

8、应选在地面进行拼接试验，检查导管是否弯曲、连接的可靠性，丈量核对导管柱的实际长度，并进行压水试验。试验时的压力以不小于0.5～0.7MPa为宜。3.1.7.5、灌注混凝土3.1.7.5.1、隔水塞采用聚乙烯塑料薄膜包裹混凝土而成，大小应小于导管内径1-2cm。在保证隔水塞能顺利排出的情况下，尽量减小导管与孔底的距离，以保证导管首次埋深超过1米，导管距孔底的距离一般取0.3-0.5m。3.1.7.5.2、灌注混凝土