锡冶炼流程中铜的走向与综合回收

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1、锡冶炼流程中铜的走向与综合回收一棚【,.亳z川m.I锡冶炼流程中铜的走向与综合回收云锡第一冶炼厂曾仕贵摘要在锡冶炼工艺中,铜是有害杂质.脱除铜的方法是加硫除铜,脱铜产生的硫渣一般含锡55~65%.就更有必要回收硫渣中的锡.本文根据生产实践,对铜在锡冶炼中的走向进行了多次调研,对原硫渣处理工艺进行了分析,推荐云锡研究所粉状物料硅氟酸隔膜电积工艺.通过两年来曲生产实践,此工艺对减少铜在锡冶炼中的恶性循环,降低锡在中间产物中的积压有一定的成效,并对进一步提高铝铜回收提出了设想.关键词锡冶炼硫铜渣循环粉状料隔膜电积锡铅台盒硫酸铜海绵铜1锡冶炼中铜的来源及回收现状锡冶炼中铜主要来源于锡精矿,其

2、次是外来炉渣,金属灰渣及灰尘.近年来,人厂锡精矿含锡品位虽然变化不大,但其杂质成份却有所升高,特别是Cu,S,As,Sb,Bi,对锡冶炼工艺影响很大.这里以铜为例.,1988—1992年度锡精矿中铜的含量就是逐年增加的.详见表1.1988—1992年度锡精矿中铜的含量表1在反射炉还原熔炼中,铜被还原.大部分进入粗锡.只有少量的铜进入硬头和富渣.在锡精炼工艺中,利用硫与铜,锡亲和力的差异,加硫脱铜,形成浮渣,与锡分离.精炼产出的硫渣,其数量及含锡,铜情况列表2.1988-1992年度锡精炼硫渣量及其含锡,铜情况表2年度砘畦量t硫娃古●【矗圣音{*】●量(1)一量[1)表列硫渣中积压的锡

3、平均每年都超过了800余吨,而可回收利用的铜平均每年都超过了200余吨.按我厂原硫渣处理工艺流程,作者本想作一个铜的金属平衡.但限于条件,只对1988年度铜的基本流向作了一个详细调查,据当年生产原始资料表明:人厂锡精矿仅带人铜51.082吨,外来渣,灰带入铜21.460吨.虽然难选富中矿带人铜85.176吨,但烟化炉烟尘带人锡冶炼系统的铜仅为11.102吨,就是说,从原料中进入锡冶炼系统的铜为83.644吨.而当年硫渣含铜264.606吨,这多余的铜又21(1)1994锡冶炼流程中铜的走向与综合回收一'7一来自何处呢?根据生产实践,可以说,这于各种返回品中,从图1铜在硫渣处理工些数量

4、的铜,来自各种返回品.也就是说,铜在锡冶炼工艺中作恶性循环,分散艺中的基本流向就可以说明这~循环过程.锡精矿(CuSl0g2t)蔫型锅(c¨99o0(CulI_J葩【)l瞎甲铝(Cu6g~6I1)t轼化锅I—『一硫汝(2fi4.606t)图l铜在硫渣处理工艺中的基本漉向图I括号中数据均为纯铜量.当年生产硫酸铜299,881吨,平均含CuSO.?51-I,0为92'87%,折合纯铜70,888吨.从图1可看出:当年锡精炼硫渣中铜的回收利用率仅为硫渣含量的37,79%,60%上的铜返回了锡冶炼系统,又在锡冶炼中作恶性循环.同时产出的硫酸铜,若按GB437-80检查,还未达到工业二级硫酸铜

5、的标准,只能供公司内部浮选及作农业杀虫药剂用,还不能打A商品市场.2原硫渣浮选一焙烧~浸出工艺的弊病我厂原硫渣浮选一焙烧一浸出工艺流程始于1950年,经过3O余年生产,其工艺流程基本上无大的变动,由于只生产公司内部浮选所使用的硫酸铜,其质量要求不高.由于历史的条件,这一工艺流程只起到了脱除部分铜的一种手段,其真正目的是回收锡,从没有考虑铜在锡冶炼中的恶性循环,对锡冶炼工艺带来的负担.对于这~工艺流程,作者1985年曾作过专门调查:此工艺流程有浮选,焙烧,缦出三道工序和硫渣,浮选渣(筛上渣.锡精矿)铜精矿,焙烧硫渣,浸出渣等五种物料的运输,根据197卜1984年度l0年的生产数据表明:

6、10年间共损云锡科技失纯锡293.424吨,平均每年损失纯锡29.3424吨,而10年间共产出硫酸铜843.124吨,平均每年产出硫酸铜84.3124吨.硫酸铜的价格远远低于锡金属损失的价格,这在经济上很不划算.同时,作者对I98O一1984年度返回反射炉还原熔炼的筛上渣,锡精矿也作了调查,这5年返回铜138716吨,硫73.483吨,一般含铜8—12%,含硫3—10%.即是说,在此工艺中硫渣脱铜率小于50%,脱硫率小于30%.就是浮选铜精矿在回转窑中焙烧脱硫,其焙烧铜渣含硫也没达到预想的技术要求,其含硫量一般波动在1.11-1.83%,这样又给浸出带来了困难,使其浸出渣含铜高达15

7、—23%.以上筛上渣,锡精矿,浸出渣返回反射炉还原熔炼,不但直接影响了粗炼锡的直收率,而且在锡精炼又增加了硫渣的产出量,这在工艺上也是不合理的.总之,对于硫渣浮选一焙烧一浸出的工艺流程来说,不仅工艺流程长,中间返回品积压锡金属量多,锡的损失大,而且脱铜,脱硫效果差,中间返回品返回锡系统,直接影响了锡的冶炼回收,于经济上,技术上都不利.3硫渣硅氟酸隔膜电积云锡研究所研制的.粉状物料硅氟酸直接电积,就是针对硫渣等粉状物料而试验的,其立足点就是光回收部分锡,铅,

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